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Airbus abre en Getafe su hangar para la carga del Beluga

La factoría de Airbus en Getafe es la última por ahora en contar con un hangar para la carga y descarga del Beluga y Beluga XL.

El avión de transporte Airbus Beluga, y su sucesor, el Beluga XL tiene un problema. Su enorme compuerta de carga que se abre hacia arriba no puede mantenerse abierta si el viento supera los 30 nudos ya que podrían dañarse las bisagras y el sistema que la abre y cierra. Y aunque estos vientos no ocurren todos los días, sí soplaban de vez en cuando retrasando la operatividad.

Por ello, Airbus ha ido incorporando en sus instalaciones a las que vuela el Beluga unos hangares donde la tripulación introduce el morro del avión, y así a salvo de vientos, y también de lluvia y demás fenómenos meteorológicos, pude llevarse a cabo la carga y descarga del avión con completa seguridad y sin retrasos.

Getafe (Madrid,España) es por ahora la última de estas factorías en contar con su propio hangar, el cual acaba de ser inaugurado. Se trata de una instalación de 7.200 metros cuadrados con dos plantas completas y una a la altura de la cubierta principal del avión con una altura máxima de 26 metros. En este se almacenan los componentes a cargar, en lugar del aire libre como hasta ahora, así como los útiles que se descargan del avión para ser reutilizados en posteriores envíos hasta su traslado a las cadenas de montaje.

Hasta ahora la carga de los Beluga en Getafe se realizaba al aire libre.

El diseño del sistema de plataformas móviles para el acceso al avión, y del propio hangar, se ha efectuado de tal manera que estas podrán usarse tanto en los Beluga actuales, derivados del A300 como los futuros Beluga XL que se están construyendo a partir de aviones A330.

Fuente: http://fly-news.es/aviones/airbus-abre-en-getafe-su-hangar-para-la-carga-del-beluga/

 

El Instituto IMDEA Materiales participa en el Graphene Market Place de Airbus

El pasado 4 de Mayo, el Instituto IMDEA Materiales participó en la jornada “Graphene Market Place”, organizada por Airbus en Getafe (Madrid), que contó con la participación del Nobel de Física de 2010, Konstantin Novoselov.

Novoselov dio una charla en la que además de contar el sencillo método de exfoliación para producir grafeno que ideó junto con Andre Geim y que junto con su exhaustiva caracterización llevó a ambos a recibir el premio Nobel, explicó sus líneas de investigación actuales, en las que su grupo estudia las propiedades de otros materiales bidimensionales, principalmente inorgánicos, producidos utilizando el mismo método de exfoliación.

El evento, en el que participaron una serie de centros de investigación, tecnológicos y empresas (algunas pertenecientes a la Graphene Flagship) que integran grafeno en sus productos o producen materiales grafénicos, buscaba dar a conocer al personal de Airbus, las múltiples funcionalidades del grafeno. Entre otras, se presentaron aplicaciones tales como captación de CO2, refuerzo mecánico, baterías, retardancia de llama, aportación de propiedades conductoras a plásticos y tintas, filamentos conductores para impresión 3D, etc.

El instituto IMDEA Materiales participó a través de los grupos High Performance Polymer Nanocomposites (HPPN), liderado por el Dr. De-Yi Wang y Electrochemical Energy Storage, liderado por el Dr. Vinod Etacheri, que a través de pósteres y demostradores físicos presentaron sus líneas de investigación.

Los desarrollos mostrados por ambos grupos atrajeron el interés tanto de las empresas y centros de investigación y tecnológicos que asistieron al evento, como del personal de Airbus. Concretamente, el grupo del Dr. Vinodkumar Etacheri, presentó sus resultados incorporando grafeno a baterías Li-S, mientras que dos de los estudiantes de doctorado del grupo HPPN, presentaron sus polímeros con propiedades mejoradas de retardancia de llama, liberación de gases y comportamiento mecánico, como resultado de integrar derivados de grafeno en dichos polímeros.

Fuente: http://materiales.imdea.org/el-instituto-imdea-materiales-participo-en-el-graphene-market-place-de-airbus/

 

Airbus abre «campus» en Getafe

La compañía aeronáutica concentrará todas sus oficinas en un nuevo complejo, cuyas obras arrancarán a mediados del próximo año.

12/12/2016

Cinco nuevos edificios, sobre una superficie total de 54.700 metros cuadrados, conformarán el nuevo «campus» de Airbus en Getafe, junto a sus actuales instalaciones. Serán inmuebles singulares y con detalles como el uso en la fachada de lamas de aluminio recicladas de los aviones. El Estudio Lamela ha ganado el concurso convocado por la empresa, y en el que participaron por invitación de la firma una decena de equipos de arquitectos.

La idea de la compañía es unificar todas sus oficinas en una gran sede. Las instalaciones ocuparán, en total, una superficie de 54.700 metros cuadrados, y estarán acondicionadas para 1.600 puestos de trabajo. Contará con edificios destinados a oficinas centrales, el edificio de Information Management, el centro de proceso de datos, el edificio de ingreso y un comedor con capacidad para 3.000 personas. El objetivo que persigue Carlos Lamela es dotar de identidad y carácter propios a este campus, así como enlazar urbanísticamente el futuro desarrollo de esta parcela con la factoría norte, que ya existe.

El conjunto se completa con un edificio de identificación, y unas salas de visitas externas, además de un espacio central que unifica los tres volúmenes principales. Ahí habrá grandes plazas y espacios abiertos, además de estar prevista una retícula de arbolado «de gran porte y copa alta para dar sombra verde y sostenible al espacio».

Está previsto que el edificio destinado a las oficinas centrales tenga vistas directas a la pista de aviación anexa. Y se ha contemplado también la dotación de aparcamientos en el campus para absorber el previsible incremento de la demanda que se producirá en este punto.

Fuente: http://www.abc.es/espana/madrid/abci-airbus-abre-campus-getafe-201612110041_noticia.html?ns_campaign=gs_ms&ns_linkname=boton&ns_source=tw&ns_mchannel=abc-es

La ESA encarga a Airbus dos satélites que en parte fabricará la planta de Getafe

La Agencia Espacial Europea (ESA) ha encargado a la división de espacio y defensa del grupo Airbus un contrato de 285 millones de euros (308,2 millones de dólares) para el suministro de dos satélites ópticos suplementarios para su programa Copernicus de observación de la Tierra.

27/01/2016

AIRBUS Defence and Space ha explicado en un comunicado que en la fabricación de los dos satélites, denominados “Sentinel-2C y “Sentinel-2D”, estará al frente de un consorcio industrial de más de 50 compañías de 17 países europeos y de Estados Unidos.

Esos dos satélites entrarán en servicio a partir de 2021 para ofrecer servicios en el terreno del medio ambiente y de la observación de las superficies terrestres (supervisión de zonas costeras o seguimiento de glaciares, hielo o nieve, entre otras funciones), en continuidad de los primeros de esa constelación.

Se lanzarán a una órbita a 786 kilómetros de altitud desde donde tomarán imágenes ópticas con resoluciones de 10, 20 y 60 metros y una anchura de barrido de 290 kilómetros. Unas imágenes generadas en 13 bandas espectrales desde el rango visible al infrarrojo de onda corta.

Para la serie de los Sentinel-2, Airbus se encarga del sistema, de la plataforma y de la integración del satélite, así como de las pruebas en sus instalaciones alemanas de Friedrichshafen.

Su complejo de Toulouse, al sur de Francia, se ocupa del Instrumento Multiespectral, mientras que su centro de Madrid es responsable de la estructura mecánica del satélite, del equipo de protección térmica, del cableado, así como de las unidades de suministro y gestión de energía, y de las de adquisición de datos de alta velocidad.

El primero de los satélites de esta familia, el “Sentinel-2A”, fue puesto en órbita el 23 de junio del pasado año con un cohete Vega que despegó desde la base de Kurú, en la Guayana francesa.

Se encuentra ya en funcionamiento, con más de 7.000 productos disponibles para ser descargados y un volumen de 35 terabytes acumulados. Además, las comunidades de usuarios se han descargado más de 57.000 productos equivalentes a 276 terabytes.

El fabricante avanzó que el desarrollo del siguiente de la serie, el “Sentinel-2B” “progresa a pleno rendimiento para su lanzamiento a final de año”.

También hizo hincapié en que ha sido “un socio clave” en Copernicus desde el comienzo del programa en 1998 con los Sentinel, pero también con la flota de satélites ópticos y de radar que opera (SPOT, Pléiades, TerraSAR-X y TanDEM-X), de forma que es “uno de los principales proveedores de datos”.

Fuente: http://ecodiario.eleconomista.es/ciencia/noticias/7304877/01/16/La-ESA-encarga-a-Airbus-dos-satelites-que-en-parte-fabricara-la-planta-de-Getafe.html

Un software creado por estudiantes de la UPM, en el Airbus BizLab

Airbus selecciona la idea de tres jóvenes ingenieros, dos de ellos de la UPM, para un completo programa de soporte con el que convertirla en un producto de alto valor añadido para la industria.

6/10/2015
Cada minuto que un avión no vuela supone un sobrecoste para las compañías aéreas. Tener la aeronave en tierra no es rentable y eso es algo que no solo saben las aerolíneas, sino también los operadores aeroportuarios y los fabricantes de aviones. Es por ello que la idea de Francisco Inglés, Mario Inglés y Nicolás Hornillos, tres jóvenes ingenieros, ha sido elegida por Airbus para participar en el primer acelerador de negocios aeroespacial de Europa, Airbus BizLab.

Airbus BizLab, con sede en Toulouse (Francia), supone apostar por la innovación y buscar talento en la sinergia con empresas de reciente creación. Se trata, por tanto, de trabajar juntos para agilizar la transformación de esos proyectos de elevado potencial en actividad o productos de gran valor añadido para la industria aeroespacial.

En el primer llamamiento, recibieron más de 150 propuestas. Entre los cinco proyectos seleccionadas para participar en el programa de aceleración, se encuentra OBUU, con su software OBUU Calcul, de pre-procesado de datos que permite una gestión eficiente de los recursos de los centros de mantenimiento de aeronaves.

Optimización logística de las herramientas

OBUU, como han denominado a su empresa, nace de la necesidad de los centros de mantenimiento (MRO, Maitenance Repair and Overhaul) de ser más competitivos, primero reduciendo costes (mediante una mejor estrategia de gestión) y después disminuyendo el tiempo de respuesta (TAT, Turn Around Time). “Cuando una aerolínea elige un centro de reparación para el mantenimiento del avión (o simplemente de un sistema o componente del mismo) busca no solo que el proveedor de servicios sea barato, sino también rápido”, explica Francisco Inglés, uno de los fundadores de OBUU e ingeniero técnico aeronáutico por la Universidad Politécnica de Madrid (UPM).

Principalmente, hay dos obstáculos a la hora de resolver con rapidez una avería aeronáutica; por un lado, el aprovisionamiento de los repuestos y, por otro, el de las herramientas específicas del avión, que suelen ser caras, difíciles de almacenar y con tiempo de entrega muy largo. Es crucial que estos centros de mantenimiento tengan un sistema predictivo que aprovisione los repuestos y las herramientas antes de necesitarlas y todo ello sin derrochar recursos.

En la actualidad, existen métodos de simulación numérica, basados en las denominadas simulaciones de Monte Carlo, para optimizar el stock de los repuestos, pero no en el caso de las herramientas específicas. Ahí es donde pone el foco OBUU. Con su software han definido un sistema que les permite tratar esas herramientas como si fuesen componentes del avión, incluyéndolas en estos análisis. De esta manera, disponen de un método que indica los momentos con la probabilidad más alta de que se necesite una herramienta concreta o varias del mismo tipo a la vez.

“Si un centro de mantenimiento de motores precisa dos equipos de izado simultáneamente y solo tiene uno porque eran muy caros y su presupuesto es limitado, con nuestro método podría saber que en un período determinado del año hay una probabilidad altísima de que necesite dos”, ejemplifican desde OBUU. “Esto supone reducciones en la inversión en mantenimiento mientras aumenta la disponibilidad de la flota de aeronaves”, añaden. Otra ventaja de su idea es que, aunque se está desarrollando en un entorno aeronáutico, también sería de utilidad en la alta velocidad ferroviaria o en la energía eólica, con necesidades de optimización logística similares.

Un proyecto fin de carrera, germen de la idea

Francisco, Mario y Nicolás se complementan a la perfección. Nicolás es ingeniero aeronáutico por la Universidad de Kingston de Londres y máster en Mecánica de Fluidos por la Universidad de Manchester. Mario, estudia el último curso del Grado en Ingeniería de Sonido e Imagen de la UPM, y su hermano, Francisco, es ingeniero técnico aeronáutico y experto universitario en Simulación Numérica por la UPM. Precisamente, el proyecto fin de carrera (PFC) que desarrolló este último en la Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Aeronáutica de la UPM ha sido el germen de OBUU. Su PFC consistió en la redefinición de unos niveles de stock óptimos de repuestos para el mantenimiento de la flota de una conocida aerolínea regional española, y ello ha sido muy importante a nivel técnico y de visión para la empresa. “Me siento orgulloso de que mi PFC no fuese un mero trámite para obtener la titulación, sino que ha desembocado en una iniciativa innovadora y que, si funciona, permitirá generar conocimiento nuevo, tejido y valor”, afirma Francisco.

Que Airbus haya creído en su idea les ha llevado a Toulouse, donde se encuentran ahora mismo para seguir el programa del Airbus BizLab. “Esto es un sueño, pero también una apuesta personal, ya que los tres hemos dejado nuestro trabajo en grandes empresas en Madrid para venir aquí”. En los próximos 6 meses, Airbus, además de un espacio de trabajo, pone a su disposición un gran número de instructores y expertos en diversos campos (tecnología, asesoría jurídica, finanzas, marketing), un mentor en exclusiva (Franck Alazet), acceso a recursos para el desarrollo de su idea y contactos con los mercados del mayor fabricante de aviones europeo. “Hacen un seguimiento muy exhaustivo de los hitos que nos hemos propuesto nosotros mismos y nos ayudan a mitigar nuestros riesgos y carencias, que también los hay”, reconocen.

Generar valor en nuestro país en el futuro

Cabe destacar que son los únicos españoles seleccionados. “Queremos demostrar el potencial que hay en nuestro país, las buenas ideas y el buen hacer”. Los otros cuatro proyectos seleccionados proceden de: Alemania (3DTrust), Hong Kong (PaperClip Design) y Francia (Simsoft 3D y UWinLoc). “Después de esta experiencia, esperamos volver a casa con un gran portafolio de clientes y generar ese mercado y valor en España”, concluyen.

Fuente: http://www.upm.es/institucional/UPM/CanalUPM/NoticiasPortada/Contenido/9755e3a95a630510VgnVCM10000009c7648aRCRD

Airbus Defence and Space A330MRTT: Primer repostaje a un Lockheed MartinF-35

30/09/2015

El cielo de California ha sido testigo del primer repostaje en vuelo entre el cisterna más moderno en servicio y el caza más moderno.

El primero de los Airbus Defense and Space A330MRTT de la Fuerza Aérea de Australia (A33-01) completó, durante una misión de cuatro horas 59 contactos con uno de los Lockheed Martin F-35A de desarrollo, cinco de ellos húmedos (con un total de 19.200 kg de combustible trasvasado).

Se ha tratado de la primera misión de este tipo con el fin de calificar a ambos aviones como suministrador y receptor de combustible de cara a la entrada en servicio del F-35 con la Fuerza Aérea australiana.

Fuente: http://fly-news.es/militar/airbus-defense-and-space-a330mrtt-primer-repostaje-a-un-lockheed-martinf-35/

Luis Pizarro, nuevo consejero delegado y presidente del Consejo de Airbus Operations

08/09/2015

Airbus ha nombrado consejero delegado y presidente del Consejo de la empresa a Luis Pizarro Teno, actual director de la planta de Getafe.

Pizarro asumió el cargo el pasado 1 de agosto y representará formalmente a la compañía, además de garantizar el rendimiento operativo de Airbus Operations S.L.

El alto ejecutivo compagina su nuevo puesto con el de director de las plantas de Getafe (Madrid), Illlescas (Toledo) y Puerto Real (Cádiz).

En cuanto a su formación académica, Pizarro es ingeniero técnico naval en la universidad de Cádiz, ciudad en la que inició su carrera profesional en Construcciones Aeronáuticas S.A en 1982 en calidad de especialista del Laboratorio de Metrología.

En la década de los 90 se desarrolló como responsable de certificaciones para las áreas de Laboratorios durante dos años, tras los cuales asume el liderazgo de las cadenas de montajes.

Más tarde, su carrera profesional se desarrollaría como ingeniero de fabricación de procesos de Montaje en Puerto Real, y en 1996 sería el responsable de la fabricación de productos de Airbus en la fábrica de Tablada (Sevilla), hasta 2001, año en que asume el desarrollo e industrialización del A380 en Puerto Real.

A finales de 2007, Pizarro es nombrado director de planta de Illescas (Toledo), centrado en la fabricación del A350, además de desempeñar este mismo cargo en la planta de Getafe.

Fuente: http://www.expansion.com/empresas/industria/2015/09/07/55ed46aaca4741614e8b4573.html

IMDEA Materiales valida una tecnología de curado eléctrico de resinas epoxi certificadas para uso aeronáutico en la factoría de Airbus Getafe

31/07/2015

IMDEA Materiales, en cooperación con la unidad de R&T Materials & Processing de AIRBUS Operations, han completado recientemente las primeras pruebas de validación, en las instalaciones de AIRBUS Getafe, de una tecnología de curado alternativo para resinas/adhesivos epoxi comerciales basada en el paso de corriente eléctrica a través de dichas resinas/adhesivos.

La tecnología se ha desarrollado en el marco de la colaboración entre ambas instituciones desde 2013 y ha alcanzado una madurez tecnológica de nivel TRL3 (Technology Readiness Level) después de haberse demostrado con resinas termoestables certificadas para aplicaciones aeronáuticas.

El Dr. Juan José Vilatela, investigador responsable del grupo de Compuestos Multifuncionales del IMDEA Materiales y coordinador técnico del proyecto, comenta: “Hay numerosas ventajas de curar resinas epoxi mediante el paso de corriente eléctrica. El proceso tiene una conversión del 100%, lo que significa que toda la energía eléctrica es transformada en calor. Además, al evitar el uso de un autoclave, horno o lámpara de infrarrojos, el proceso de curado es mucho más corto y sencillo. Mientras que en los métodos tradicionales el calor fluye desde la fuente, por ejemplo en un horno, hasta el molde y después a la pieza que se quiere curar, en el curado resistivo el calor es generado directamente dentro de la pieza”.

Tamara, Blanco, coordinadora de R&T Materials & Processing y responsable del proyecto desde el lado de AIRBUS, continúa: “Esta tecnología de curado puede reducir significativamente el consumo de energía durante los procesos de reparación y/o ensamblaje de partes seleccionadas del avión. Por otro lado, los costes de reparaciones y ensamblajes de materiales compuestos pueden reducirse drásticamente al prescindir de los autoclaves, hornos y otros medios de calentamiento y por una considerable reducción de los tiempos de curado”.

Fuente: http://www.materiales.imdea.org/noticias/2015/una-tecnologia-de-curado-electrico-de-resinas-epoxi-certificadas-uso-aeronautico-sera

Madrid lidera el Sector Aeronáutico en España

30/07/2015

La Comunidad ha dado un paso más para potenciar el proceso de reindustrialización del sur de la región de la mano de la compañía Airbus, la empresa aeronáutica líder a nivel mundial cuyas instalaciones han sido visitadas por la presidenta autonómica, Cristina Cifuentes.

Este compromiso supondrá poner en marcha un área de tecnología y de I+D+i en el sur de la región, algo a lo que contribuirá esta empresa, que a partir del mes de septiembre y hasta el año 2017 trasladará su dirección a Getafe.

Además, la compañía desarrollará nuevos proyectos y estudiará otros, como la posibilidad de ubicar en sus instalaciones la Fundación Infante de Orleans, con los aviones históricos.

Cifuentes ha recordado que Madrid lidera el sector aeronáutico en España, tanto por el volumen de negocio, con un 50 por ciento del total nacional, como por los empleos que genera, el 40 por ciento de los globales. “Es uno de los pilares fundamentales de la economía regional”, ha indicado la presidenta, que además ha señalado que el objetivo del gobierno que dirige es aumentar la inversión en investigación y desarrollo hasta alcanzar el 2 por ciento del PIB.

Cifuentes también ha manifestado su apuesta por la colaboración público privada en aras de desarrollar “una economía potente, sólida y que no destruya empleo cada vez que el ciclo económico cambie”.

El objetivo de esta visita ha sido estrechar la relación entre una de las empresas más importantes de la Comunidad de Madrid y la administración autonómica, además de respaldar la actividad de las empresas que innovan e investigan como Airbus. Al mismo tiempo, se ha mostrado el apoyo del Gobierno autonómico al sector aeronáutico, así como a otros vinculados a industrias limpias y de alto valor tecnológico.

La presidenta ha recorrido distintas áreas de esta compañía, entre ellas la zona de mantenimiento, reparación y actualización de aviones, así como los llamados tanqueros (hangares donde los aviones de transportes se reconvierten en tanqueros para reabastecimiento en el vuelo).

Fuente: http://www.madrid.org/cs/Satellite?c=CM_Actualidad_FA&cid=1354510899657&language=es&pagename=ComunidadMadrid%2FEstructura

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Representantes del Gobierno municipal de Getafe visitan las instalaciones de Airbus Group

14/07/2015
Representantes del Gobierno municipal de Getafe visitaron la planta de Airbus Group. La alcaldesa, Sara Hernández junto con otros miembros del gobierno local, pudieron conocer de primera mano las instalaciones de Airbus (división de aeronáutica civil), Airbus Defence and Space –los hangares de conversión de A330 MRTT (avión de repostaje en vuelo), la producción y línea de montaje de Eurofighter y las instalaciones de mantenimiento.

Al encuentro asistieron, entre otros directivos, el presidente de Airbus Group en España, Fernando Alonso y el director de la planta de Getafe, Cristóbal Casado.

Airbus Group en Getafe

La planta de Airbus Group en Getafe es el lugar de nacimiento de la aviación en España a principios del siglo XX. Cubre una superficie de cerca de 840.000 metros cuadrados , donde 350.000 están ocupados en infraestructuras y edificaciones lo que la convierte en la instalación aeronáutica más grande del país.

La planta cuenta con 6.000 trabajadores, y asciende a casi 10.000 empleados contando las empresas subcontratadas y proveedores que trabajan diariamente allí. Así, quedan representadas todas las líneas de negocio de Airbus Group: Airbus, Airbus Defence and Space y Airbus Helicopters, concentrando gran parte de la actividad del grupo en España.

Fuente: http://www.elbuzon.es/representantes-del-gobierno-municipal-de-getafe-visitan-las-instalaciones-de-airbus-group-15750