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Desarrollo de Tecnologías para la Fabricación en Material Compuesto de Equipos de Apoyo en Tierra para Uso Aeronáutico

El proyecto “Desarrollo de Tecnologías para la Fabricación en Material Compuesto de Equipos de Apoyo en Tierra para Uso Aeronáutico”, Carbon-GSE, pretende introducir las tecnologías propias de materiales compuestos en la fabricación de equipos auxiliares de tierra utilizados en el sector aeronáutico.

06/05/2016
Carbon-GSE se lleva a cabo en colaboración con Langa Industrial S.A., empresa puntera en la elaboración de equipos auxiliares de tierra para mantenimiento y despegue de aeronaves. Este proyecto ha sido financiado por fondos nacionales provenientes del Ministerio de Economía y Competitividad.

Los estudios de cálculo de viabilidad de equipos que han sido realizados determinan que el candidato más adecuado para su carbonización es la lanza de arrastre. Se trata de un equipo que permite la introducción de las aeronaves en pista desde la posición en la que se encuentran estacionadas. Está compuesto de tres zonas diferenciadas: un tubo metálico sometido principalmente a cargas muy elevadas de tracción, un extremo que sirve como anclaje al tractor remolque y otro extremo como cabeza conectada al tren de aterrizaje.

En este proyecto, la carbonización de zonas permite un ahorro de peso cercano al 50% en la zona cilíndrica, permitiendo la creación de equipos portables más ligeros que reduzcan indirectamente el consumo y la carga transportada en el avión.

Las figuras de la galeria muestran un ejemplo de posibilidad de unión y geometría del tubo para la lanza de arrastre. Se trata de una configuración que supera la longitud de 4m y es capaz de aguantar las más de 40ton a las que estará sometida durante su actividad y funcionamiento.

Carbon-GSE introduce los materiales compuestos en el campo de los equipos auxiliares, lo cual proporciona mejoras importantes en cuanto a ahorro de peso en equipos y manejabilidad por parte de las personas que los operen.

Fuente: http://fidamc.es/es-es/Noticias/Detalle-Noticia/Article/80/Desarrollo-de-Tecnologias-para-la-Fabricacion-en-Material-Compuesto-de-Equipos

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Fabricación eficiente gracias a nuevas técnicas con materiales compuestos

Investigadores financiados con fondos europeos han desarrollado un método muy productivo y respetuoso con el medio ambiente para fabricar recubrimientos de gel en polvo para nuevos moldes de material compuesto.

01/12/2015
En los últimos años han surgido materiales compuestos que han conformado una clase muy valiosa de materiales para la ingeniería. Presentan múltiples características inalcanzables con otros materiales (por ejemplo, son ligeros pero poseen rigidez) y en consecuencia se encuentran en toda una gama de aplicaciones de tecnología punta, como satélites y aeronaves de grandes prestaciones. Gracias a ello, hoy en día se aplican revestimientos en forma de gel para dar un acabado de gran calidad a la superficie visible de materiales compuestos reforzados con fibra que se usan posteriormente para fabricar piezas complejas por moldeo.

Esta gran innovación para la fabricación industrial, fruto del proyecto financiado con fondos europeos ECOGEL CRONOS, será sin duda de interés para quienes fabrican vehículos en serie, tratándose de un sector en el que incluso un leve incremento de la eficiencia y un pequeño abaratamiento de costes pueden suponer ahorros muy notables. Además, el sector de los transportes se enfrenta a una normativa medioambiental cada vez más rigurosa cuya finalidad es reducir la relación entre la potencia y el peso de los vehículos, disminuir su peso total y, de esa manera, lograr rebajar las emisiones contaminantes. Se ha determinado que los materiales compuestos son una tecnología facilitadora esencial para atender los requisitos de peso, coste y velocidad de producción.

Otro sector de tecnología punta que está llamado a beneficiarse de esta novedad es el aeroespacial, que además se caracteriza por unos costes elevados y una productividad baja. La aparición de nuevas tecnologías de fabricación que permitan obtener materiales aeroespaciales avanzados, a un menor coste y con menos efectos nocivos para el medio ambiente, supondrá un espaldarazo para el futuro de la industria aeroespacial europea.

En el seno del proyecto ECOGEL CRONOS se han desarrollado distintas técnicas de fabricación y se han seleccionado aditivos adecuados con la finalidad de obtener fórmulas de revestimiento, en forma de gel en polvo, muy reactivas, estables y de coste rentable. Se ha demostrado que el nuevo proceso reduce el plazo de fabricación del revestimiento en gel y también las emisiones contaminantes durante la producción.

En el seno del proyecto se realizaron ensayos de uso de piezas a base de compuestos en puertas de tractores y automóviles. Mediante ejercicios de modelización se determinaron los umbrales de conductividad eléctrica. En uno de los ensayos se consiguió obtener un gel en polvo para recubrimiento totalmente acabado en un plazo inferior en un 80 % con respecto a los recubrimientos convencionales de gel líquido.

Este proyecto, de tres años de duración y cuya finalización está programada a finales de agosto de 2016, se centra actualmente en desarrollar nuevos moldes de material compuesto para obtener láminas de fibra de carbono. Mientras que para obtener los materiales compuestos convencionales utilizados en la industria de la automoción se ha utilizado por norma una tecnología de coste elevado y de origen aeroespacial (la técnica denominada de lámina compuesta moldeada o SMC), el proyecto ECOGEL CRONOS se centra, por su parte, en la técnica de moldeo por transferencia de resina (RTM) en un intento por incrementar la eficiencia en los costes y en la producción, manteniendo las prestaciones y la calidad.

Su nuevo proceso de RTM, que consiste en capas de revestimiento reutilizables, reguladas térmicamente y con conductividad eléctrica, permite aplicar agentes de liberación, recubrimientos en gel y fibras a la capa compuesta mientras se está inyectando otra. De este modo, es posible incrementar la producción con una inversión adicional relativamente baja. Se ha construido un molde para la planta piloto y ya se están realizando ensayos.

Si los resultados son satisfactorios, se abrirá la puerta al uso de materiales compuestos en otros sectores, como los de consumo, infraestructuras y material deportivo. Hasta ahora, la transición a otros sectores de producción en serie ha sido lenta, en parte por el coste que conlleva la fabricación de estos materiales; los logros avanzados a través del proyecto ECOGEL CRONOS contribuirían a despejar obstáculos.

Para más información, consulte web del proyecto ECOGEL CRONOS

Fuente: http://cordis.europa.eu/news/rcn/124381_es.html

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IMDEA Materiales firma un proyecto de investigación con la empresa Fokker

El Instituto IMDEA Materiales y la empresa Fokker, han firmado un contrato de colaboración para hacer un proyecto de investigación centrado en el desarrollo de herramientas de modelización multiescala para simular el comportamiento de materiales compuestos.

El núcleo del proyecto es poner a punto una metodología adaptada a los materiales que la multinacional holandesa utiliza en sus estructuras aeronáuticas.

Fokker, es una de las empresas líder a nivel mundial en el diseño, desarrollo y fabricación de sistemas y estructuras aeroespaciales para fabricantes de aviones de todo el mundo.

Con este proyecto de I+D, el Instituto IMDEA Materiales ha establecido en 2014 once nuevos contratos de investigación con empresas de cinco países distintos (Estados Unidos, Reino Unido, Taiwán, Holanda y España), de los que ocho están relacionados con el sector aeronáutico.

Fuente: http://www.madrid.org/cs/Satellite?c=CM_Actualidad_FA&cid=1354403532057&language=es&pageid=1171014727331&pagename=PortalEducacion%2FCM_Actualidad_FA%2FEDUC_actualidad

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FIDAMC, apostando por la investigación en materiales compuestos

La Fundación para la Investigación, Desarrollo y Aplicación de los Materiales Compuestos (FIDAMC), es un centro de investigación dedicado al estudio de este tipo de materiales y enfocado al uso de los mismos en las áreas productivas, constituyéndose en uno de los centros más importantes de Europa en este sentido. Sus instalaciones están ubicadas en el Parque Tecnológico del Sur, en el término municipal de Getafe, y disponen de 1.500 m2 de oficinas y más de 4.000 m2 en naves y talleres, además de un amplio espacio para ampliaciones futuras. La superficie total del complejo asciende a unos 20.000 m2. Actualmente FIDAMC está presidida por Jacinto Tortosa, ingeniero químico industrial que ha desempeñado importantes cargos en Airbus, como director de la planta de Puerto de Real o director de Recursos Humanos de Airbus España.

FIDAMC nació en 2006 dada la creciente importancia del sector aeroespacial como una de las áreas estratégicas de la economía española. La investigación en el desarrollo de materiales compuestos y otras tecnologías asociadas a ellos para su uso en el sector aeronáutico, principalmente, era una de las necesidades para que España siguiese siendo líder mundial en este campo. El proyecto fue financiado en un 50% por el consorcio EADS y en el restante 50% por el Estado y la Comunidad de Madrid. Su nacimiento fue consecuencia de un acuerdo entre el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de España, la Comunidad de Madrid y la empresa EADS, firmado el 15 de marzo de 2006, que supuso una inversión de 26 millones de euros en el periodo 2006/08.

Equipamiento tecnológico
Los equipos de los que dispone FIDAMC no están disponibles habitualmente en las empresas debido a factores como los ajustes económicos o los exigentes procesos productivos. Tampoco se suelen encontrar en otros centros de investigación, dadas las grandes dimensiones de la Fundación. Dicho equipamiento responde a las especificaciones usuales en la industria.

La áreas de actividad a las que se orienta este centro son, principalmente, las relacionadas con tecnologías avanzadas de materiales compuestos: el laminado automático (ATL, Tow Placement…), técnicas avanzadas de moldeo por inyección/ infusión (RTM, RFI…), preconformado y conformado en caliente, uniones de materiales compuestos y tecnologías de ensamblaje, y las estructuras de materiales compuestos inteligentes monitorizados por fibra óptica.

Para el desarrollo de estas áreas el centro cuenta con equipos de última generación como por ejemplo dos autoclaves, máquina de ATL (Automatic Tape Lay-up), AFP (Automatic Fiber Placement), una instalación de RTM (equipo de inyección y prensas), equipo de conformado en caliente, equipo de inspección NDI/NDT y equipos de ensayos estructurales en laboratorio.

Fuente: periódico AIRE

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