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BioLED sostenibles: ¿Las bombillas del futuro?

Una nueva generación de BioLED sostenibles y de bajo coste que sustituirá los sistemas actuales de iluminación, ése es el proyecto que presenta Rubén D. Costa, investigador senior y jefe del grupo de materiales y dispositivos híbridos optoelectrónicos en el IMDEA Materiales, uno de los diez finalistas españoles del certamen Innovadores Menores de 35 Europa 2017 que todos los años celebra el MIT Technology Review.

“Lo que hacemos es buscar materiales sostenibles y ecológicos sin perder la prestación que tenemos en un LED o en un sistema de iluminación”, explica Costa. ¿En qué consiste? “El BioLED es un sistema híbrido que utiliza sistemas biológicos como las proteínas luminiscentes, IMDEA Materiales las implementa en un LED comercial, lo modifica y de este modo puede transformar un LED de color azul en blanco. Esto presenta una ventaja económica, puesto que los materiales utilizados para el color blanco son materiales que conllevan costes de minería, extracción, manipulación, transporte, etc.

Pero la gran ventaja es el uso de proteínas luminiscentes que se producen en bacterias: “estas bacterias, que están en agua, se pueden extraer y estabilizar para hacer tecnología con ellas”, señala Rubén Costa. “Siempre se ha dicho que la parte bio es inestable y que no se puede hacer tecnología con ella, pero sí es viable y puede hacerse tecnología con estos materiales”, aclara.

Cada año desde 2011, MIT Technology Review reconoce a los jóvenes innovadores y emprendedores más talentosos de diferentes países de Europa que están desarrollando nuevas tecnologías para ayudar a resolver los problemas que afectan a la sociedad actual.

El MIT seleccionará a un total de 35 perfiles de todos los países de la Unión Europea que se convertirán en los ganadores de Innovadores Menores de 35 Europa 2017. Estos jóvenes serán reconocidos el próximo 14 de septiembre en París durante la ceremonia de entrega de premios, Innovators Under 35: Summit Europe 2017 con el apoyo de BNP Paribas y L’Atelier.

MIT Technology Review ha seleccionado a los 10 finalistas de cada uno de los cinco países donde la comunidad europea de Innovadores Menores de 35 se ha consolidado con mayor fuerza hasta el momento: Francia, Bélgica, Alemania, Polonia y España. Junto a Rubén Costa, han participado en la tertulia de Mercado Abierto los finalistas Eduardo Jorgensen, Rosa Monge y Andrés Castellanos-Gómez.

Fuente: http://capitalradio.es/bioled-sostenibles-bombillas-futuro/?doing_wp_cron=1501056083.9526360034942626953125

 

Celebrando los 10 años del ERC

En 2017 se cumplen 10 años de la puesta en marcha del Consejo Europeo de Investigación (ERC), que significó un cambio profundo en la manera de abordar la financiación de la investigación europea favoreciendo proyectos en las fronteras del conocimiento y muy centrados en la figura del investigador como elemento clave y sustantivo del proceso de investigación científica.

Con este motivo, el próximo 12 de junio la Fundación Madri+d para el conocimiento organiza un evento dedicado a contribuir a la difusión de las actividades del ERC y a poner en valor la Comunidad de Madrid como lugar para el desarrollo de los proyectos financiados por las convocatorias del ERC.

Los dos investigadores del Instituto IMDEA Materiales galardonados con ayudas ERC, Javier Llorca y Juan José Vilatela, participan en esta jornada.

Fuente: http://materiales.imdea.org/celebrando-los-10-anos-del-erc/

 

El Instituto IMDEA Materiales participa en el Graphene Market Place de Airbus

El pasado 4 de Mayo, el Instituto IMDEA Materiales participó en la jornada “Graphene Market Place”, organizada por Airbus en Getafe (Madrid), que contó con la participación del Nobel de Física de 2010, Konstantin Novoselov.

Novoselov dio una charla en la que además de contar el sencillo método de exfoliación para producir grafeno que ideó junto con Andre Geim y que junto con su exhaustiva caracterización llevó a ambos a recibir el premio Nobel, explicó sus líneas de investigación actuales, en las que su grupo estudia las propiedades de otros materiales bidimensionales, principalmente inorgánicos, producidos utilizando el mismo método de exfoliación.

El evento, en el que participaron una serie de centros de investigación, tecnológicos y empresas (algunas pertenecientes a la Graphene Flagship) que integran grafeno en sus productos o producen materiales grafénicos, buscaba dar a conocer al personal de Airbus, las múltiples funcionalidades del grafeno. Entre otras, se presentaron aplicaciones tales como captación de CO2, refuerzo mecánico, baterías, retardancia de llama, aportación de propiedades conductoras a plásticos y tintas, filamentos conductores para impresión 3D, etc.

El instituto IMDEA Materiales participó a través de los grupos High Performance Polymer Nanocomposites (HPPN), liderado por el Dr. De-Yi Wang y Electrochemical Energy Storage, liderado por el Dr. Vinod Etacheri, que a través de pósteres y demostradores físicos presentaron sus líneas de investigación.

Los desarrollos mostrados por ambos grupos atrajeron el interés tanto de las empresas y centros de investigación y tecnológicos que asistieron al evento, como del personal de Airbus. Concretamente, el grupo del Dr. Vinodkumar Etacheri, presentó sus resultados incorporando grafeno a baterías Li-S, mientras que dos de los estudiantes de doctorado del grupo HPPN, presentaron sus polímeros con propiedades mejoradas de retardancia de llama, liberación de gases y comportamiento mecánico, como resultado de integrar derivados de grafeno en dichos polímeros.

Fuente: http://materiales.imdea.org/el-instituto-imdea-materiales-participo-en-el-graphene-market-place-de-airbus/

 

Ruben Costa, el talento que vuelve a España

Rubén Costa es una joven promesa de la investigación española centrado en un gran proyecto de investigación sobre tecnologías de la iluminación y creación de energía: el Bio LED. El Instituto IMDEA, con su director a la cabeza, el profesor Javier Llorca, le ha traído a España, concretamente a Madrid, al Instituto IMDEA Materiales en TecnoGetafe, con un proyecto de investigación, en principio, por 5 años.

El Instituto Madrileño de estudios avanzados (IMDEA) es promovido por la Comunidad de Madrid, con unos objetivos muy claros: llevar a cabo una investigación de excelencia como institución académica, que esta investigación se pueda transferir a la industria y mejorar la competitividad de esta y un tercer objetivo, que el profesor Llorca añade que es lo que le hizo hace 10 años llegar al instituto (desde su fundación), que es crear una estructura flexible de atracción de talento, de traer a los mejores, siguiendo el modelo norteamericano.

El Instituto IMDEA, tiene estructura de fundación flexible y comprende 7 institutos en diferentes áreas que van desde alimentación, energía, agua, redes, nanociencia, software, networks y el que dirige el profesor Llorca y al que desde hace tan solo unos días se ha incorporado Rubén Costa, el de materiales. Cada instituto está gobernado por un patronato que incluye representantes de la Comunidad de Madrid, de distintas instituciones de investigación de Madrid, como la Universidad Politécnica, la Complutense o la Carlos III, por 5 científicos internacionales uno de los cuales es el presidente del Instituto y varias compañías con las que hay una relación de strategic partner como ITP, Airbus, Abengoa y Antolín, además de otras compañías con las que se tiene una colaboración a largo plazo.

Hay otro instrumento dentro del Instituto que es el Comité Científico que está formado por 14 investigadores de todo el mundo. Es un consejo asesor que tiene dos misiones fundamentales: la selección de investigadores y la evaluación de los mismos cada 5 años.

En la actualidad el IMDEA materiales está formado por 120 investigadores de 17 países. El idioma de trabajo es el inglés. Rubén Costa es el último en incorporarse al excelente grupo de 17 de investigadores senior del instituto. El resto hasta completar esos 12o investigadores son investigadores, investigadores postdoctorales y predoctorales, científicos visitantes y estudiantes de master.

El instituto tiene 5 líneas de investigación: materiales avanzados para aplicaciones multifuncionales (que es la línea de investigación de Rubén), materiales compuestos (aerospacial y automoción principalmente con la revolución del coche eléctrico), desarrollo de aleaciones metálicas, diseño y ensayo de materiales en ordenador con técnicas computacionales y finalmente la caracterización de materiales a distintas longitudes de escala (desde la escala de átomos hasta la escala macroscópica)

La sede del instituto IMDEA Materiales se encuentra en TecnoGetafe. El edificio del instituto, con una superficie de 9000 m2, fue inaugurado en el año 2012 e incluye espacio de oficinas para el personal de gestión y los investigadores, laboratorios (procesado de nanomateriales and nanocompuestos, fabricación de materiales estructurales avanzados, caracterización química y microestructural, caracterización mecánica y térmica, nanomecánica e ingeniería de materiales computacional) y un área común para la celebración congresos y reuniones científicas.

Puede leer la entrevista a Rubén Costa completa aquí.

Fuente: http://smart-lighting.es/ruben-costa-talento-espana/

 

 

Proyecto CRASHING II

“Simulación de resistencia a impactos en fuselaje frontal”

El proyecto CRASHING II es la continuación del proyecto CRASHING (financiado por Clean Sky) y está centrado en la simulación de la resistencia a impactos de un fuselaje frontal fabricado con los materiales y modelos desarrollados en el proyecto inicial. El modelo de la cabina será simulado en diferentes escenarios de impacto para evaluar su seguridad y para proporcionar directrices de diseño para configuraciones futuras.

Financiación: AIRBUS Defence and Space
Región: Spain
Periodo: 2017 – 2018
Investigador Principal: Dr. Claudio Lópes de IMDEA Materiales


Fuente: http://materiales.imdea.org/proyecto-crashing-ii/

 

 

Un sensor en forma de hilo para materiales compuestos

No hay duda de que los materiales compuestos están en un momento de gran desarrollo mundial. Sólo en 2015 la demanda de productos fabricados con estos materiales ha alcanzado los 22,2 billones de dólares. La razón es que se trata de materiales ligeros capaces de soportar altos esfuerzos mecánicos, lo que permite desarrollar estructuras muy resistentes y muy ligeras a la vez.

J. Carlos Fernández-Toribio
Grupo de Nanocompuestos Multifuncionales del Instituto IMDEA Materiales

Este hecho tiene implicaciones inmediatas en sectores como el aeroespacial en el que el peso juega un factor clave. Así, se pueden fabricar aeronaves capaces de transportar mayor carga y consumir menos combustible simplemente cambiando los materiales clásicos por materiales compuestos. Es por eso que nuevos modelos de aviones como el Boeing 787 o el Airbus A350 incluyen un gran volumen de material compuesto en su fabricación como se puede observar en la Figura 1.


Figura 1: Materiales usados en la fabricación del BOEING 787 (izquierda) y el AIRBUS 350

Sin embargo, los procesos de fabricación de estos materiales son aún bastante tradicionales y presentan una escasa automatización. Este hecho supone un fuerte impedimento para extender su uso a otros sectores fuertemente automatizados como por ejemplo la automoción. Además, estos materiales presentan complejos mecanismos de fallo, lo que dificulta su mantenimiento mediante el uso de costosos métodos de inspección como los ultrasonidos.

Es debido a estas y otras razones que el desarrollo de sensores multifuncionales en el área de los materiales compuestos es fundamental. Este tipo de sensores proveen información continuada de la ‘salud’ del material desde su fabricación hasta su posterior puesta en servicio. De esta manera se facilita tanto monitorizar el procesado, como detectar posibles fallos en la pieza. Estos requerimientos obligan a que los sensores deben formar parte del material en sí, lo que puede afectar negativamente a las propiedades de la estructura final. En este sentido, los sensores en forma de fibra se han posicionado como los mejores candidatos puesto que su pequeño tamaño hace que el efecto sobre las características finales de la pieza sea despreciable.

Se pueden fabricar aeronaves capaces de transportar mayor carga y consumir menos combustible simplemente cambiando los materiales clásicos por materiales compuestos

En este campo de investigación el grupo de Nanocompuestos Multifuncionales del Instituto IMDEA Materiales ha desarrollado un material novedoso que se ajusta perfectamente a las condiciones para ser considerado el sensor perfecto. A primera vista este material en forma de fibra se parece a un hilo (Figura 2), y de hecho, mecánicamente se podría asemejar a un hilo superresistente. De esta manera puede ser hilado y fácilmente integrado en materiales compuestos como parte del refuerzo. Pero además, esta fibra presenta una alta conductividad eléctrica, parámetro que se ha mostrado extremadamente sensible a posible deformaciones mecánicas o a la presencia de ciertos químicos a su alrededor. Estas características lo convierten en un potencial sensor con múltiples aplicaciones. Pero, ¿cuál es la razón de esta extraña combinación de propiedades? La respuesta a esta pregunta se encuentra en la nanoescala, allí se puede observar que esta fibra no es una estructura continua, sino que es una red gigantesca formada por la unión de millones de nanoconstituyentes: los nanotubos de carbono. Estas nanoestructuras en base carbono son extremadamente populares por sus extraordinarias propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas, y por su ampliamente reportado uso como sensores. Así, la fibra aquí presentada explota estas propiedades únicas del nanomundo para traerlos a la macroescala, lo que la convierte en un excelente sensor.


Figura 2: Fibra de nanotubos de carbono

Desde el punto de vista de las aplicaciones, esta fibra ya se ha utilizado en procesos ampliamente extendidos en la industria como la infusión por vacío. Esta técnica consiste en la fabricación de materiales compuestos mediante la inyección de resina a lo largo de una preforma de fibra seca. En este caso la preforma se hace apilando laminas sobre un soporte rígido o premolde, el cual se cierra posteriormente mediante una bolsa de vacío. Finalmente, se aplica vacío sobre el sistema cerrado a través de una toma de salida mientras una toma de entrada lo conecta a una reserva de resina; de esta manera la resina es conducida por el vacío a través de la preforma impregnándola, tal y como se esquematiza en la Figura 3a. Cuando al final del proceso de polimerización la resina se solidifica, se obtiene la pieza final. Obviamente, el flujo de resina durante el proceso es un parámetro determinante para garantizar la buena calidad del proceso y, por tanto, debería ser monitorizado.

Figura 3: a) Esquema del proceso de infusión de vacío; b) fotografía del proceso de infusión monitorizado por fibras de nanotubos; c) esquema y gráfica comparativa entre el flujo de resina superficial y el flujo medido por la fibra

De esta manera, de acuerdo a un modelo analítico, cambios en la resistencia eléctrica de la fibra de nanotubos de carbono permite determinar la posición del flujo de resina en cada momento durante un proceso de infusión de vacío [1]. Estos resultados se muestran junto con la evolución del flujo superficial en la figura 3c. De acuerdo con los datos obtenidos, se pudo detectar una diferencia entre el flujo superficial de resina y el flujo a través del laminado, medido mediante el uso de la fibra. Así, se concluye que la distribución del flujo a lo largo del espesor no es homogéneo, lo cual podría tener implicaciones en la calidad del producto final.

Esta fibra ha tenido aplicaciones reales ya que ha sido implementada de forma satisfactoria en los alerones de un coche de competición construido por los estudiantes de la Universidad Carlos III (Figura 4). La imagen de la izquierda de la figura 4 muestra el método de implementación de la fibra de nanotubos en tejidos de fibra de vidrio. Así, la fibra fue simplemente cosida a los tejidos, lo que no supuso ningún impedimento durante la fabricación. El propósito final buscaba aprovechar la piezoresistencia mostrada por la fibra. Esto es, que la fibra al verse sometida a deformaciones mecánicas cambie su resistencia eléctrica en respuesta. De esta manera, las cargas mecánicas a las que se ven sometidas los alerones durante la carrera serían fácilmente detectables mediante simples medidas eléctricas. Este sería el primer paso a seguir para determinar el potencial uso del sensor para aplicaciones de monitorización de deformaciones y daño en materiales compuestos.

Figura 4: (izquierda) fotografía de la implementación de las fibras de nanotubos durante el proceso de fabricación de los alerones; (derecha) coche de carreras construido por estudiantes de la Universidad Carlos III

Parte de estas actividades de investigación se han desarrollado en el marco del proyecto MUDATCOM Compuestos multifuncionales y tolerantes al daño: integración de nanorefuerzos de carbono avanzados y laminados no-convencionales (Ref.: MAT2012-37552-C03-02). Este proyecto ha sido financiado por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad, dentro del Subprograma de Proyectos de Investigación Fundamental no Orientada.

[1] Referencia bibliográfica:
Fernández-Toribio, Juan C., et al. A Composite Fabrication Sensor Based on Electrochemical Doping of Carbon Nanotube Yarns Advanced Functional Materials 26.39 (2016):7139-7147

Fuente: http://www.madrimasd.org/informacionidi/analisis/analisis/analisis.asp?id=68461

 

IMDEA Materiales coordina la Plataforma Tecnológica Española de Materiales y Nanomateriales

Impulsadas por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad (MEIC), las Plataformas Tecnológicas son estructuras público-privadas de trabajo en equipo lideradas por la industria, en las que todos los agentes del sistema español de Ciencia-Tecnología-Innovación interesados en un campo tecnológico trabajan conjunta y coordinadamente para identificar y priorizar las necesidades tecnológicas, de investigación y de innovación a medio o largo plazo.

Su principal objetivo es conseguir los avances científicos y tecnológicos que aseguren la competitividad, la sostenibilidad y el crecimiento de nuestro tejido empresarial, alineando las estrategias de los diferentes agentes y concentrando los esfuerzos de I+D+i.

El Instituto IMDEA Materiales es actualmente el coordinador, ostentando la Secretaría Técnica desde finales de 2016, de la Plataforma Tecnológica Española de Materiales Avanzados y Nanomateriales (MATERPLAT). Iniciativa financiada por el programa de ayudas competitivas 2016 de plataformas tecnológicas del MEIC.

La Plataforma MATERPLAT, presidida actualmente por Jose Sánchez, Executive Composite Expert and Central Composite Technical Authority de AIRBUS, cuenta con 170 entidades asociadas, de las cuales el 42% son empresas, interesadas en promover la investigación, el desarrollo y la aplicación de los Materiales Avanzados y Nanomateriales. Destacar también que el consejo gestor de la Plataforma está formado por AIRBUS, ArcelorMittal, Repsol, B/S/H/, Keraben, CEINNMAT, Regemat3D, Aernnova, Acciona, ITP, AMES, AIMPLAS, Ciber-bbn, Ciemat, ITC, Tecnalia, Sernauto, PTE HPC, MEIC, CDTI y por supuesto, el Instituto IMDEA Materiales.

El Instituto IMDEA Materiales, centro de investigación de excelencia, con una contrastada reputación internacional en el campo de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, ha configurado un equipo técnico para liderar esta iniciativa, con amplia experiencia en la coordinación de proyectos de I+D+i, transferencia de tecnología y difusión científica-tecnológica. En palabras del coordinador de la Plataforma, Miguel Ángel Rodiel, Director de Tecnología del Instituto IMDEA Materiales, “queremos dinamizar e impulsar acciones y herramientas en el marco de la Plataforma MATERPLAT para fomentar el I+D+i en España en el campo de los materiales, y con ello generar innovaciones que hagan a nuestras empresas más competitivas tanto a nivel nacional como internacional”. “Además creemos que esta plataforma es un instrumento fundamental para priorizar de manera consensuada las necesidades y prioridades tecnológicas de los distintos sectores para los que la innovación en materiales juega un papel importante”.

Recientemente, MATERPLAT ha participado de manera muy activa en el Foro TRANSFIERE 2017 (6º Foro Europeo para la Ciencia, Tecnología e Innovación), inaugurado por el Rey Felipe VI, celebrado en Málaga los pasados días 15 y 16 de febrero. La Plataforma participó, representada por su coordinador, en la mesa redonda de Industria 4.0 y organizó la segunda reunión de trabajo del grupo interplataformas de grafeno (GRAFIP).

Fuente: http://materiales.imdea.org/imdea-materiales-coordina-la-plataforma-tecnologica-espanola-de-materiales-y-nanomateriales/

 

Comienza el proyecto ACERCOM

“Laminados híbridos estructurales acero/material compuesto para aplicación en energías renovables marinas”

05/01/2017

Como parte del proyecto coordinado ACERCOM, liderado por Arcelor Mittal, el Instituto IMDEA Materiales realizará, fundamentalmente, el estudio teórico numérico la fabricación y caracterización de los materiales híbridos estructurales para aplicación en energía eólica Marina.

La energía eólica marina está jugando un papel fundamental en el desarrollo de las energías renovables. El recurso eólico en el mar es superior al terrestre y de mejor calidad por lo que es posible instalar generadores eólicos de mayor potencia y eficiencia. Además, el impacto ambiental, visual, de ruido, etc. se reduce notablemente cuando se compara con sus competidores terrestres. Podemos decir que, en términos generales, la energía eólica marina presenta altas potencialidades de implantación a nivel Europeo y español, aunque los costes de instalación y mantenimiento son mayores con respecto a la energía eólica terrestre.

La reducción de costes asociados a la energía eólica marina con respecto a la terrestre debería constituir la fuerza motriz que permita aumentar la potencia instalada en un futuro. Para conseguir dichos objetivos, los nuevos materiales constituyen un pilar fundamental ya que permitirán obtener estructuras más ligeras y con diseños más eficientes que los actualmente utilizados. El acero estructural ha sido, tradicionalmente, el material utilizado para la construcción de las torres de sujeción de los aerogeneradores, tanto marinos como terrestres. El acero es un material estructural por excelencia, relativamente barato, con buenas prestaciones mecánicas y técnicas constructivas dominadas. Sin embargo, presenta una serie de inconvenientes, en particular aquellos derivados de su peso, su resistencia a la fatiga o a los ambientes agresivos.

La reducción de peso de estas estructuras se llevará a cabo por la sustitución de parte del acero por un material compuesto, más ligero y resistente. Este tipo de materiales fabricados mediante el intercalado de láminas de acero y material compuesto recibe el nombre de materiales híbridos fibra metal o fiber metal laminates. Hoy en día, laminados híbridos fibra metal basados en aluminio y la fibra de vidrio (Glare), o el titanio y la fibra de carbono (TiGr), se encuentran en numerosas aplicaciones ingenieriles, aunque todas ellas en el sector aeroespacial.

El proyecto ACERCOM incorporará todos los requerimientos estructurales y funcionales necesarios al diseño de un nuevo material híbrido válido para la construcción eólica y naval. Dentro del proyecto, se estudiarán las posibles combinaciones de materiales compuestos (fibra de vidrio, carbono, etc.) y de sus rutas de fabricación por infusión o a través de materiales previamente impregnados en resina. Los materiales serán caracterizados por completo, tanto en lo que se refiere a sus propiedades mecánicas, su resistencia a los ambientes agresivos, o frente a acciones severas ocasionadas por el fuego. ACERCOM estudiará además las condiciones de escalabilidad industrial relacionadas con la fabricabilidad del mismo, mecanización, unión entre paneles híbridos, o la conformabilidad del mismo.

Fuente: http://materiales.imdea.org/proyecto/acercom/

 

IMDEA Materiales: Proyecto HIGHRATE

“Comportamiento mecánico de aceros avanzados a elevadas velocidades de deformación”

19/10/2016

El objetivo fundamental de este proyecto es el estudio del comportamiento mecánico a elevadas velocidades de deformación de aceros avanzados de elevada resistencia (AHSS por su siglas inglesas).

El resultado de esta investigación contribuirá a comprender el comportamiento mecánico de estas aleaciones y permitirá reducir las dimensiones de componentes de AHSS utilizados en la industria de automoción. Este hecho supondrá, por ende, una reducción de peso de estos componentes sin que esto comprometa su seguridad.

Financiación: China Scholarship Council
Región: Internacional
Periodo del proyecto: 2016 – 2020
Investigador Principal: Dr. Ilchat Sabirov

Fuente: http://www.materiales.imdea.org/investigacion/proyectos/HIGHRATE

 

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Comienza el proyecto Europeo OptiQPAP, liderado por IMDEA Materiales

OptiQPAP es un proyecto Europeo financiado por el Research Fund for Coal and Steel.

08/07/2016

A pesar de la intensa investigación en la microestructura, resistencia, ductilidad y del endurecimiento por deformación de los aceros avanzados de elevada resistencia (AHSS por sus siglas inglesas) procesados por Quenching and Partitioning (Q&P), su rendimiento en relación con ciertas aplicaciones concretas no se ha estudiado por el momento. El proyecto OptiQPAP se centra en el diseño microestructural inteligente de aceros Q&P para la mejora simultánea de varias propiedades mecánicas que se requieren para su comercialización. Se prestará especial atención al comportamiento de fatiga y fractura, a la resistencia al desgaste, la soldabilidad, la transición dúctil frágil, la absorción de energía, la formabilidad y el doblado de los aceros Q&P desarrollados.

El Instituto IMDEA lidera el proyecto OptiQPAP y será el responsable del análisis de la microestructura, del estudio de los mecanismos de fatiga y desgaste, de la determinación de las propiedades tensiles y de impacto de los aceros en estudio; así como del análisis de las diferentes fases presentes en los materiales.

Fuente: http://www.materiales.imdea.org/investigacion/proyectos/OptiQPAP