Investigadores de la UPM estudian el desarrollo de un sistema de señalización basado en materiales inteligentes que aumente la visibilidad y seguridad en el transporte. Su aplicación en zonas de peligro permite mejorar la detección del riesgo y su control por parte del conductor.

La reducción del número de accidentes ha sido un objetivo clave para la Dirección General de Tráfico durante los últimos diez años. Para cumplirlo se han llevado a cabo diversas campañas de concienciación y cambios en las sanciones, pero también se ha incrementado la inversión en infraestructuras destinadas a favorecer el descenso del riesgo de accidentes.

Una de ellas es la desarrollada por un equipo de investigadores de la Universidad Politécnica de Madrid, que trabaja en el análisis de nuevos mecanismos de señalización sostenibles que incrementen la seguridad en carretera. La finalidad última de las investigaciones es pasar de un modelo tradicional de funcionamiento basado en la detección previa del vehículo y posterior respuesta lumínica, a un modelo donde la detección y la respuesta estén integrados, añadiendo como ventaja el autoabastecimiento de energía.

Para ello, proponen el uso de un sistema inteligente basado en material piezoeléctrico. Este tipo de sensores utiliza el efecto piezoeléctrico para medir presión, aceleración, tensión o fuerza, transformando las lecturas en señales eléctricas o viceversa, transformando señales eléctricas en pequeñas presiones mecánicas.

“Los detectores piezoeléctricos son de fácil producción a la vez que económicos. Además, responden a la necesidad de ser un sistema de detección pasivo, ya que no consume energía permanentemente. Se usan para medir presiones rápidamente cambiantes u otras fuentes de choque o vibración, lo cual entra en el propósito de aprovechar el paso de rueda de los vehículos”, explica Alicia Larena, catedrática de Ingeniería Química de la UPM y una de las autoras del estudio “About the use of intelligent systems for road safety”.

Su aplicación resulta especialmente interesante en situaciones de riesgo que generan una disminución de la seguridad vial, como la falta de visibilidad en tramos poco iluminados o por condiciones meteorológicas adversas, en curvas peligrosas o confluencias de tráfico, y en situaciones de emergencia causadas por accidentes, retenciones u obras en la infraestructura. “El uso de un sistema de detección inteligente, como un sistema piezoeléctrico, y aviso mediante LEDs en zonas de peligro con poca visibilidad, permite mejorar la detección de los elementos de riesgo y su posible control por parte del conductor”, apunta Alicia Larena.

Tecnologías de señalización en seguridad vial

En el artículo publicado, los autores analizan las diferentes tecnologías con aplicación para la detección del vehículo y la posterior iluminación de paneles indicadores o señalización mediante LEDs. Entre los detectores tradicionales, los investigadores se decantan por el sensor de tipo PIR (Passive Infrared), que presenta la ventaja de no emitir energía si no detecta movimiento (detector pasivo).
A diferencia de los sensores PIR, los detectores ultrasónicos tienen un campo de detección continuo (activo), pero pierden su propósito cuando se quieren utilizar para la conservación de energía eléctrica, como es el caso del control automático de la luz en señalización viaria.

Geometrías señalización horizontal /combinación con materiales inteligentes

Por su parte, los sensores por microondas y de radar, similares a los ultrasónicos pero que emiten ondas electromagnéticas en vez de sonoras, son generalmente más costosos y consumen más.
No obstante, ninguno de estos sensores aporta las mismas prestaciones que ofrece un sistema inteligente basado en material piezoeléctrico, sensores que han comenzado a adquirir un papel importante en el entorno industrial y que los investigadores de la UPM proponen aplicar a aumentar la seguridad vial, así como a reducir sus costes.

El estudio de la UPM se enmarca en el Programa de la Comunidad de Madrid S2013/MIT-2713-SEGVAUTO-TRIES-CM para el desarrollo conjunto de actividades de investigación, innovación y formación de investigadores en el ámbito de los sistemas de transporte inteligentes, eficientes, limpios, accesibles y seguros. Además de la UPM, a través del Departamento de Ingeniería Química Industrial y del Medioambiente (ETSI Industriales) y el INSIA coordinador del proyecto, participan las universidades Complutense de Madrid, Alcalá de Henares, Carlos III de Madrid, Europea de Madrid, CSIC, y más de cuarenta empresas (EMT, 3M, Ferrovial, CEPSA, FCC, ALSA y AVIA, entre otras).

Larena Pellejero, Alicia; Merlo Mas, Josep. “About the use of intelligent systems for road safety”. DYNA Ingeniería e Industria, Septiembre-Octubre 2016.

Fuente: http://www.upm.es/UPM/SalaPrensa/Noticias_de_investigacion?id=3b6c53fea091b510VgnVCM10000009c7648a____&fmt=detail&prefmt=articulo

 

Rubén Costa es una joven promesa de la investigación española centrado en un gran proyecto de investigación sobre tecnologías de la iluminación y creación de energía: el Bio LED. El Instituto IMDEA, con su director a la cabeza, el profesor Javier Llorca, le ha traído a España, concretamente a Madrid, al Instituto IMDEA Materiales en TecnoGetafe, con un proyecto de investigación, en principio, por 5 años.

El Instituto Madrileño de estudios avanzados (IMDEA) es promovido por la Comunidad de Madrid, con unos objetivos muy claros: llevar a cabo una investigación de excelencia como institución académica, que esta investigación se pueda transferir a la industria y mejorar la competitividad de esta y un tercer objetivo, que el profesor Llorca añade que es lo que le hizo hace 10 años llegar al instituto (desde su fundación), que es crear una estructura flexible de atracción de talento, de traer a los mejores, siguiendo el modelo norteamericano.

El Instituto IMDEA, tiene estructura de fundación flexible y comprende 7 institutos en diferentes áreas que van desde alimentación, energía, agua, redes, nanociencia, software, networks y el que dirige el profesor Llorca y al que desde hace tan solo unos días se ha incorporado Rubén Costa, el de materiales. Cada instituto está gobernado por un patronato que incluye representantes de la Comunidad de Madrid, de distintas instituciones de investigación de Madrid, como la Universidad Politécnica, la Complutense o la Carlos III, por 5 científicos internacionales uno de los cuales es el presidente del Instituto y varias compañías con las que hay una relación de strategic partner como ITP, Airbus, Abengoa y Antolín, además de otras compañías con las que se tiene una colaboración a largo plazo.

Hay otro instrumento dentro del Instituto que es el Comité Científico que está formado por 14 investigadores de todo el mundo. Es un consejo asesor que tiene dos misiones fundamentales: la selección de investigadores y la evaluación de los mismos cada 5 años.

En la actualidad el IMDEA materiales está formado por 120 investigadores de 17 países. El idioma de trabajo es el inglés. Rubén Costa es el último en incorporarse al excelente grupo de 17 de investigadores senior del instituto. El resto hasta completar esos 12o investigadores son investigadores, investigadores postdoctorales y predoctorales, científicos visitantes y estudiantes de master.

El instituto tiene 5 líneas de investigación: materiales avanzados para aplicaciones multifuncionales (que es la línea de investigación de Rubén), materiales compuestos (aerospacial y automoción principalmente con la revolución del coche eléctrico), desarrollo de aleaciones metálicas, diseño y ensayo de materiales en ordenador con técnicas computacionales y finalmente la caracterización de materiales a distintas longitudes de escala (desde la escala de átomos hasta la escala macroscópica)

La sede del instituto IMDEA Materiales se encuentra en TecnoGetafe. El edificio del instituto, con una superficie de 9000 m2, fue inaugurado en el año 2012 e incluye espacio de oficinas para el personal de gestión y los investigadores, laboratorios (procesado de nanomateriales and nanocompuestos, fabricación de materiales estructurales avanzados, caracterización química y microestructural, caracterización mecánica y térmica, nanomecánica e ingeniería de materiales computacional) y un área común para la celebración congresos y reuniones científicas.

Puede leer la entrevista a Rubén Costa completa aquí.

Fuente: http://smart-lighting.es/ruben-costa-talento-espana/

 

 

El pasado 8 de Marzo tuvo lugar la primera reunión de seguimiento del proyecto Zaero (Zero-defect manufacturing of composite parts in the aerospace industry), tras la firma del Consortium Agreement el pasado mes de Julio.

El encuentro se realizó en Steyr (Austria) en las instalaciones de Profactor, coordinador del proyecto.

ZAero está enmarcado dentro del programa de ayudas a la investigación e innovación de la Unión Europea H2020. Cuenta con un presupuesto de 3.749.143,75€ y una duración de 36 meses.

El consorcio está está formado por FIDAMC, Airbus Group Innovations, MTorres, Danobat, Dassault Systémes y Profactor.

Tras su sexto mes desde el Kick-off Meeting celebrado en Octubre, ZAero continúa desarrollando métodos de control de calidad en línea, en etapas de encintado automático (deposición de fibra seca) y el curado en material compuesto del cajón de torsión. Para asegurar un mejor análisis de la defectología que puede producirse durante el flujo de fabricación, se están implementando sistemas de inspección que sean capaces de detectar dicha defectología y haga posible la asistencia humana cuando ésta sea requerida.

Durante la reunión, se repasaron los objetivos establecidos para el primer semestre. Cada uno de los socios, realizó una breve presentación del progreso y resultados obtenidos en ese periodo, además de intercambiar opiniones sobre la estrategia a seguir para los próximos meses.

Fuente: http://fidamc.es/Noticias/Detalle-Noticia/Article/149/ZAero-M6-Meeting-en-Steyr

 

«Simulación de resistencia a impactos en fuselaje frontal»

El proyecto CRASHING II es la continuación del proyecto CRASHING (financiado por Clean Sky) y está centrado en la simulación de la resistencia a impactos de un fuselaje frontal fabricado con los materiales y modelos desarrollados en el proyecto inicial. El modelo de la cabina será simulado en diferentes escenarios de impacto para evaluar su seguridad y para proporcionar directrices de diseño para configuraciones futuras.

Financiación: AIRBUS Defence and Space
Región: Spain
Periodo: 2017 – 2018
Investigador Principal: Dr. Claudio Lópes de IMDEA Materiales


Fuente: http://materiales.imdea.org/proyecto-crashing-ii/