Ya están en marcha los trabajos para levantar en Getafe la que será la mayor planta industrial española dedicada a la producción del nuevo lanzador espacial europeo Ariane 6.

En la zona sur de las instalaciones que la multinacional europea Airbus posee en Getafe (Madrid) han comenzado las obras para construir la nueva factoría española para la producción de sistemas espaciales, principalmente del Ariane 6, el lanzador europeo de nueva generación.

En una sencilla ceremonia de carácter interno celebrada el pasado miércoles 13 de junio, José Guillamón, head of EO, Navigation and Science, junto con su equipo directivo, colocaron la primera piedra de la nueva sede, que contará con una cadena de producción con un alto grado de digitalización acorde con el concepto de industria 4.0.

La planta de nuevo diseño se va a levantar sobre una parcela de 32.000 metros cuadrados. Contará con dos edificios conexos en forma de L con un total de 20.685 metros cuadrados, que incluyen una zona de 15.112 metros cuadrados para trabajos industriales, un área limpia de 4.069 metros cuadrados adaptada a la norma ISO 08 ‒y distribuida en distintas salas blancas‒, así como una amplia superficie administrativa de 1.500 metros cuadrados, todo ello rodeado por una zona urbanizada de 11.300 metros cuadrados.

Todos en Getafe en un par de años

La compañía prevé que a lo largo de 2019 ya se puedan habilitar algunas zonas de trabajo para la producción de las estructuras del Ariane 6. Las previsiones son que, dentro de unos pocos años, la totalidad de las cerca de 400 personas que en la actualidad trabajan en la factoría de Barajas, ya tengan su puesto de trabajo en Getafe.

Airbus Space Systems en España ha tenido que competir con industrias de otros países para adjudicarse los contratos del Ariane 6 que incluyen diseñar y fabricar la estructura inter etapas y los adaptadores de carga útil, equipamientos que ya fabrica para el Ariane 5.

Para el Ariane 6 también ha obtenido la fabricación de la parte superior de forma cónica de los aceleradores de propulsión sólida o ESR. De 3,5 toneladas de peso y 8 metros de altura, los ESR son los propulsores responsables de levantar al cohete de su rampa de despegue e impulsarlo al espacio durante los primeros segundos de vuelo.

Al tratarse de un proyecto de arquitectura e ingeniería de alta complejidad, la nueva planta se va a hacer realidad siguiendo la metodología BIM (Building Information Modeling), un proceso que se sustenta sobre una base de datos inteligentes que se actualizan en tiempo real con cada avance del proyecto y que permite visualizar de manera simultánea los posibles cambios.

Fuente: http://fly-news.es/espacio/airbus-comienza-la-construccion-getafe-la-factoria-ariane-6/

 

Un equipo conjunto de Airbus y FIDAMC ha fabricado una prueba de pieza de vuelo con materiales compuestos reciclados, utilizando para ello un nuevo método de fabricación que promete importantes ahorros en cuanto a costes y peso.

Si bien es cierto que sacar partido a los desechos no es ninguna novedad, sí lo es hacerlo a partir de restos de material compuesto para producir nuevas piezas. Esto es lo que ha conseguido el equipo de materiales y procesos de R&T, junto con ProtoSpace Getafe y FIDAMC. Juntos desarrollan un nuevo proceso de fabricación aditiva 3D real sin útiles de montaje que prevé importantes beneficios a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, así como ahorros en cuestiones de peso y costes.

«Obtenemos filamentos para la fabricación aditiva de material compuesto a partir de desechos de CFRP procedente de, por un lado, piezas ya fabricadas para obtener las fibras de refuerzo y, por otro, de la poliamida de materiales auxiliares, como las bolsas de vacío”, apunta Guillermo Hernáiz López, ingeniero de R&T. Asimismo, un demostrador industrial con capacidad de impresión multimaterial en desarrollo por MTorres (empresa puntera en fabricación de máquina-herramienta para el material compuesto) previsto para finales de año, se encargará de procesar los diferentes materiales compuestos con el fin de alcanzar un elevado rito de producción. Así, el equipo ha conseguido su primer hito con la producción de una prueba de pieza de vuelo mediante fabricación aditiva con varios filamentos de material compuesto 100% reciclado.

El proyecto, que ha sido financiado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), cuenta con los medios de impresión adecuados, así como con la definición de varias aplicaciones tecnológicas para las piezas de vuelo (carenados complejos, conductos y elementos estructurales, repuestos… etc.) y los medios de producción. Para la identificación de dichas aplicaciones, el equipo se coordina con el equipo multifuncional de Fabricación Aditiva de Illescas, lo que garantiza que las plantas se incorporen como clientes finales.

Además, con este nuevo método se ayudará a reducir la práctica actual de incinerar y enterrar los desechos de CFRP al final de su vida útil y a reutilizar el material auxiliar introduciendo ambos de nuevo en la línea de producción, lo que se traduce en un importante paso hacia las normas más restrictivas que están por venir.

Proporcionar una segunda vida al material compuesto y materiales auxiliares no solo es una actividad más ecológica, sino que ademas incrementará los beneficios asociados al uso de piezas de material compuesto estándar. Y es que en la aeronáutica, donde la búsqueda de métodos más rentables y ecoeficientes no cesa, conceptos como el de “usar y tirar” se ven cada día más cuestionados.

Fuente: http://fidamc.es/noticias/Article/209/Fabricacion-aditiva-la-puerta-a-la-reutilizacion

 

Tendrá lugar del 2-29 de junio en el Instituto IMDEA Materiales, en TecnoGetafe.

El Primer Taller Internacional sobre Fibras de Nanocarbono Multifuncionales reunirá a los principales investigadores de todo el mundo que trabajan en nanocarbonos, con el objetivo de desarrollar la próxima generación de fibras y tejidos de carbono funcionales y debatir sobre los desafíos futuros.

Este taller constituye una reunión satélite de la Conferencia Carbon 2018, que se celebrará en Madrid.

Más información: http://www.mnf2018.net/

 

El pasado 5 de Junio IMDEA Materiales recibió una visita de la Clean Sky 2, como parte de la evaluación anual del área tecnológica de motores organizada por ITP Aero.

Clean Sky es el mayor programa de investigación europeo que desarrolla tecnología innovadora y de vanguardia destinada a reducir el CO2, las emisiones de gases y los niveles de ruido producidos por los aviones. Financiado por el programa Horizonte 2020 de la UE, Clean Sky contribuye al fortalecimiento de la colaboración aeronáutica europea, el liderazgo mundial y la competitividad.

IMDEA Materiales participa actualmente en 3 proyectos de la Clean Sky: REDISH, (CROR Engine Debris Impact SHielding. Design, manufacturing, simulation and Impact test preparation), SORCERER (Structural pOweR CompositEs foR futurE civil aiRcraft) and HUC (Development and validation of a powder HIP route for high temperature Astroloy to manufacture Ultrafan IP Turbine Casings).

Fuente: http://materiales.imdea.org