Imdea Materiales, creando estructuras para el futuro

Imdea Materiales nació en el año 2008 con el fin de realizar investigación en Ciencia e Ingeniería de Materiales. Se trata de uno de los siete Institutos Madrileños de Estudios Avanzados (Imdea), entidades públicas independientes promovidas por la Comunidad de Madrid para la investigación de excelencia y la transferencia de tecnología al tejido industrial en diferentes áreas estratégicas. En él trabajan 68 investigadores de 15 nacionalidades diferentes, en estrecha colaboración con empresas del sector, entidades educativas y diversos organismos tanto públicos como privados. Tiene su sede en TecnoGetafe.

El director de Tecnología del centro, Miguel Ángel Rodiel, explica que la filosofía del centro es “hacer ciencia de excelencia, eso quiere decir que no somos un centro tecnológico al uso, el personal que se trae aquí es científico y compite a nivel mundial”. En el centro getafense trabajan en la actualidad 68 investigadores de 15 nacionalidades diferentes, con el inglés como idioma de trabajo, pero está previsto que en un futuro próximo, “probablemente dos o tres años”, se llegue a los 125 investigadores. Además, Rodiel explica que han desarrollado un funcional modelo de transferencia tecnológica para hacer ciencia que sea útil a las empresas mediante alianzas estratégicas. Una de sus grandes colaboraciones es con Airbus Operations, con quien han establecido una relación a largo plazo para desarrollar toda una serie de proyectos. “Con Imdea lo que busca una empresa como Airbus es lanzar diversas líneas de investigación para desarrollar nuevos materiales avanzados que le siga dando el liderazgo tecnológico”, explica Rodiel. Por ejemplo, en la actualidad ambas entidades están colaborando en el desarrollo de los escudos de protección de un potencial diseño para el nuevo concepto de aviones NSA (New Single Aisle).

Centro independiente

Imdea Materiales, como cada uno de los siete institutos Imdea, es independiente, no tiene ánimo de lucro y está constituido legalmente como fundación. Los otros seis Imdeas se dedican a diferentes áreas específicas, en concreto agua, alimentación, energía, nanociencia, redes y software. Además, Imdea Materiales está dirigido por un patronato “en el que tanto las empresas como los científicos tienen mucha fuerza, algo muy importante para garantizar que el instituto se centre en hacer buena ciencia en la frontera del conocimiento, pero que a su vez sea útil para el sector industrial”. Entre las compañías representadas en dicho patronato se encuentran Airbus Operations, Aciturri, ITP, Gamesa y el Grupo Antolín, y por parte de la comunidad científica hay cinco expertos de reputación internacional en campo de los materiales, independientes al instituto. El patronato lo completan cuatro representantes de universidades y centros de investigación, un patrono experto y cuatro más de la administración regional, además del presidente de la fundación –el consultor independiente Pedro Muñoz-Esquer– y la vicepresidenta de la misma –la consejera de Educación y Empleo de la Comunidad de Madrid, Lucía Figar–. Además, un consejo científico, formado por quince investigadores internacionales de prestigio, asiste al patronato y al director de Imdea Materiales, que es nombrado por el patronato.

Líneas de investigación

Las líneas de investigación del centro se enmarcan dentro de cuatro ejes principales: Nanomateriales y nanomecánica; la nueva generación de materiales compuestos; el diseño, procesado y desarrollo de aleaciones, y la ingeniería de materiales computacional. Todas ellas son de gran interés para la industria aeronáutica. Por ejemplo, con ITP (Industria de Turbo Propulsores, dedicada a la fabricación y desarrollo de turbinas y motores, principalmente para el sector aeronáutico) Imdea Materiales está desarrollando nuevas aleaciones avanzadas para mejorar el rendimiento a alta temperatura de las turbinas. Otra línea de investigación, con la que el instituto está trabajando con la empresa Airbus Operations a largo plazo, es dotar de nuevas funcionalidades a los materiales compuestos de base polimérica, con la idea de que además de tener una función estructural, tengan también otras capacidades como emitir señales, producir y almacenar energía, conducir la electricidad, etcétera. “En resumen, lo que intentamos es mantener un equilibrio entre la investigación fundamental orientada hacia las necesidades que habrá en un futuro y la investigación más aplicada a necesidades industriales que se dan en la actualidad”, explica el director de Tecnología.

La lista de empresas y entidades con las que colabora Imdea Materiales es amplia. Una de ellas es FIDAMC, Fundación para la Investigación, Desarrollo y Aplicación de Materiales Compuestos, que también se encuentra en el parque tecnológico Tecnogetafe. Rodiel explica que ambas entidades son complementarias: “Nosotros trabajamos a nivel de material, nos interesa desarrollar, fabricar y entender cómo se comportan nuevos materiales y como mucho fabricamos pequeños paneles para llevar a cabo algún tipo de caracterización especial o en ocasiones estudiar su fabricabilidad. FIDAMC trabaja en TRL más altos y aunque evidentemente también trabaja a nivel de material cuentan con excelentes equipamientos para fabricar piezas más granes, componentes de geometrías complejas e incluso grandes estructuras, ya más en el plano semi industrial. Sin duda nos complementamos muy bien y mantenemos una buena colaboración.

Materiales emergentes

Los programas de investigación del centro buscan desarrollar materiales avanzados y la exploración de materiales emergentes, especialmente para los sectores del transporte, energía, tecnologías de la información y manufactura. También exploran procesos para un desarrollo sostenible en éstas áreas. Sin embargo es en la aeronáutica el área a la que se destinan la mayoría de sus investigaciones.

El edificio de Imdea Materiales fue inaugurado oficialmente en el año 2012 y en él hay espacio de oficinas para el personal de gestión y los investigadores; laboratorios de procesado de nanomateriales and nanocompuestos, fabricación de materiales estructurales avanzados, caracterización química y microestructural, caracterización mecánica y térmica, nanomecánica e ingeniería de materiales computacional, y un área común para la celebración congresos y reuniones científicas. Este último espacio es el lugar que acoge los numerosos eventos que organiza Imdea Materiales, como por ejemplo el Workshop internacional sobre el grafeno y materiales 2D que tuvo lugar a mediados de julio.

Grandes proyectos para el sector aeronáutico

Impact Shields, escudos de protección para impactos a alta velocidad

Airbus ya está planificando la nueva generación de aviones. La empresa fabricante de aeronaves ha estado evaluando nuevas configuraciones en el marco del proyecto Nacre (New Aircraft Concepts Research), financiado por la Unión Europea, incluyendo alas con diferente geometría, motores turbofan y de rotor abierto montados en la cola, y nuevas configuraciones para los timones de dirección traseros. En particular, los motores de rotor abierto no pueden montarse debajo de las alas como motores turbofan tradicionales, y deben colocarse sobre el empenaje. La viabilidad de esta nueva configuración necesita evaluar previamente el efecto del impacto a alta velocidad tanto de lajas de hielo que se puedan desprender de las hélices, de fragmentos metálicos así como como de la propia pala sobre los paneles de material compuesto del fuselaje.

Airbus Operations ha confiado esta tarea al Instituto IMDEA Materiales, quien ha seleccionado a un equipo multidisciplinar, liderado por el Dr. C. González, responsable del grupo de Materiales Compuestos Estructurales, para diseñar, fabricar, y validar los escudos avanzadas de protección frente al impacto de hielo a alta velocidad. Este grupo de investigadores está desarrollando nuevos diseños basados en soluciones híbridas de materiales y fabricando paneles a escala de demostrador. El equipo de IMDEA Materiales utiliza técnicas de simulación avanzada para optimizar el comportamiento de los diferentes diseños frente a impacto, teniendo en cuenta las especificaciones de diseño en cuanto a peso y espesor. El comportamiento de los diseños optimizados es posteriormente validado experimentalmente mediante ensayos de impacto a alta velocidad en las instalaciones de la Universidad Carlos III. El daño producido por el impacto es evaluado mediante técnicas de análisis no destructivas (ultrasonidos y microtomografía por rayos X). Además, los resultados experimentales en términos de comportamiento mecánico y daño son usados para mejorar la capacidad predictiva de las herramientas de simulación.

Micromech, modelo mecánico de material basado en la microestructura para superaleaciones

Micromech es un proyecto europeo financiado por la Unión Europea a través del programa FP7-JTI-Clean Sky, que se enmarca dentro del demostrador SAGE 3. Este ambicioso proyecto, de dos años de duración y que arrancará en Octubre de 2103, tiene como principal objetivo el desarrollo un modelo multiescala basado en la microestructura para simular el comportamiento mecánico de superaleaciones de base Ni teniendo en cuenta la defectología y las condiciones de la superficie y poder establecer con mayor precisión los “permisibles” de diseño de distintos componentes de motores aeronáuticos. Cabe destacar que este modelo aborda el efecto de la temperatura (hasta 700ºC) en las propiedades mecánicas de este tipo de superaleaciones. Los resultados de este proyecto aportarán mejoras sustanciales en la fabricación de componentes de superaleaciones base Ni, con el consecuente impacto en distintos aspectos como son el diseño, el coste, el liderazgo tecnológico y la sostenibilidad medioambiental.

El Instituto IMDEA Materiales, como único socio del proyecto, ha formado un grupo multidisciplinar de ocho investigadores postdoctorales, de las áreas de simulación, fabricación y caracterización avanzada, para llevar a cabo las tareas del proyecto. Todas las actividades de investigación se llevarán a cabo en estrecha colaboración con Industria de Turbopropulsores (ITP), empresa que actúa como responsable técnico en representación de la JTI-Clean Sky.

Fuente: http://www.periodicoaire.com/imdea-materiales-creando-estructuras-para-el-futuros/

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“Uno de cada dos aviones que vuela lleva turbinas ITP”

IGNACIO MATAIX, Director General de ITP

Ignacio Mataix es Licenciado en Derecho y Ciencias Económicas por ICADE. Después de 13 años de experiencia en el sector de la banca e inversiones, Mataix se incorporó a SENER en el año 2000 hasta que en el 2004 fichó como primer ejecutivo de ITP, compañía española que surge en 1989 como necesidad de entrar industrialmente en el programa del Eurofighter fabricando parte de sus componentes. Desde que se abrieron sus primeras instalaciones en Ajalvir en 1991, esta compañía no ha dejado de crecer nacional e internacionalmente, participando en la fabricación y desarrollo de las turbinas de los motores para los programas civiles y de Defensa más relevantes de la industria.

¿Cómo y cuando surgió la empresa?

ITP surgió en 1989 en base a la participación española en el programa Eurofighter. En ese momento, ITP entra en el taller de motores en Aljavir (propiedad de CASA) convirtiéndose en la principal empresa aeronáutica de motores en España. Pero para poder crecer hacía falta algo más que el Eurofighter (con el motor Eurojet EJ200) y conseguimos que Rolls-Royce participara en el accionarado de ITP con el 47%, iniciando en ese momento el desarrollo de la nueva línea de motores Trent.

¿Cómo se diversifica vuestro trabajo en las diferentes factorías que tenéis en España?

La expansión de la empresa en España ha ido desarrollándose a medida que hemos ido participando en los diferentes programas dentro de nuestras dos líneas de actividad: por un lado la fabricación de motores nuevos (tanto en el área civil como de Defensa) y por otro lado el soporte en servicio.

Nuestra planta de Ajalvir es el origen de toda la historia y experiencia de motores aeronáuticos en el país. En ella se encuentra el centro neurálgico del soporte en servicio. Para el programa Eurofighter montamos los motores del EJ200 en Ajalvir, sus componentes los fabricamos en Tamudo, tenemos personal desplazado en Getafe en la línea de motores, y en Morón también fabricamos algunos componentes y trabajamos en un un banco de pruebas y en el taller del Ejército del Aire. En cuanto al A400M, programa en el que tenemos un 20% de participación –siendo la más alta que tenemos– fabricamos los componentes en Tamudo pero montamos los componentes y tenemos un banco de pruebas a cielo abierto en Morón.

Además, poseemos en Barakaldo la fundición Precicast Bilbao (PCB) –adquisición del 80% de ITP y el resto de un socio suizo– en la que trabajan 250 empleados y donde muchos de nuestros productos tienen su origen en el fundido. En el Parque Tecnológico de Tamudo también trabajamos en la actividad exterior del motor. Por último, en Albacete disponemos de un taller de reparación de motores de helicópteros, entre ellos el NH90 y el Tigre.

Actualmente tenemos 2.900 trabajadores a nivel mundial, de los cuales 1.800 son en España que se reparten el 60% en el País Vasco y el 40% en Madrid.

Además, cuentan con una alta presencia internacional.

Contamos con instalaciones en Reino Unido desde 2009 tanto de ingeniería como de fabricación con importantes clientes como Pratt & Whitney y General Electric. En 1996 iniciamos en México actividad de mantenimiento y fabricación de componentes tanto de motores como en tuberías. Y por último, hace unos años adquirimos la sociedad llamada Aeromaritime, dedicada al mantenimiento de helicópteros, con tres bases principales: Arizona, desde donde cubrimos una parte del mercado norteamericano, Malta cubriendo el norte de África y una parte de Europa, y Reino Unido donde reparamos componentes. Nuestro principal centro de fabricación lo tenemos en España pero tenemos que ser capaces de dar un coste competitivo y fabricar componentes con menor valor añadido en países con menos coste pero siempre manteniendo la calidad y la capacidad de suministro.

¿Qué ofrece ITP que le diferencie de sus competidores?

Nuestro mayor valor es que somos capaces de hacer un proceso completo, diseñamos y fabricamos, y en esto hay muy pocos competidores en el mundo, parte de ellos en Italia, Alemania y Japón. Competimos con ellos pero también mantenemos relaciones importantes entre los OEM (fabricantes de motores) y los Tier1 como somos nosotros. Tenemos una relación especial con Rolls-Royce no sólo accionarialmente sino que además participamos en toda la familia de motores Trent, desde el Trent 500 hasta el XWB.

Nuestra competencia se basa en desarrollar un producto competitivo tecnológicamente, que sea más eficiente, con menos consumo y con una reducción de ruido y emisiones, tal y como establece el Plan 2020.

Nosotros tenemos que dar un producto seguro y de calidad y después vienen el resto de elementos como la reducción de consumo y de ruido. Lo que nos piden y nos pedimos a nosotros mismos es un crecimiento importante en el volumen a futuro y para ello es importante que nuestra cadena de suministro nos siga y realice las inversiones necesarias para soportar ese crecimiento.

¿En qué programas civiles estáis trabajando actualmente?

Estamos trabajando en el Trent XWB para el A350XWB, el cual lleva motores Rolls-Royce y en el que tenemos una participación importante. Para Rolls-Royce, en los motores de programas civiles, diseñamos y desarrollamos la turbina de baja presión y tenemos una participación sustancial a riesgo en todos los programas como el A340, A380, A350 y Boeing 78 participando en la turbina de baja presión con diseño de ITP y por eso decimos que con el crecimiento de estos programas en los próximos años, Roll-Royce tiene una cuota de mercado del 50% en esos aviones e ITP tiene la exclusividad para esas turbinas, con lo cual, uno de cada dos aviones que vuele tendrá una turbina ITP.También tenemos una participación estratégica con Pratt & Whitney para el Turbofan, que su primer éxito más importante fue el lanzamiento del A320neo y que ha ganado luego muchas aplicaciones. Nosotros firmamos en octubre del año pasado un acuerdo para hacer una parte del FTP de una aplicación del neo y otras aplicaciones. En su momento no pudimos entrar porque es un motor desarrollado en los año 80 e ITP aún no había nacido, con lo cual no teníamos una participación significativa.

En cuanto al área de Defensa, además de trabajar en el A400M, ¿en qué otros programas estáis implicados?

En el A400M tenemos una participación del 20% pero además trabajamos en otros proyectos como en el MTRI (del Tigre) donde tenemos una participación del 25% diseñando la turbina. También tenemos una participación en el consorcio de MTRI (que es la unión de MTU, Turbomeca, Rolls-Royce e ITP) para el helicóptero Tigre, en el consorcio Eurojet –para el Eurofighter– y en el EPI para el A400M . También tenemos una participación en el NH90.

¿Os ha afectado de alguna manera la reducción de los presupuestos de Defensa en los últimos años?

Nos afecta de manera sustancial, especialmente por el el Eurofighter, si se produce o no. Nos encontramos en plena entrega del final del Tranche 2 y Tranche 3. Creo que el programa se encuentra en plena producción y ya hay un número de unidades importante volando y en servicio. Yo diría que ahora mismo está con el reto sustancial de conseguir campañas de exportación. Tenemos Austria como primera compaña, seguida de Arabia Saudí y Omán pero el reto es consolidarse aún más internacionalmente ganando estas campañas de exportación.

“Paris Air Show ha sido una feria muy productiva porque se han conseguido pedidos importantes que influyen al crecimiento de ITP”

¿Cómo ha ido evolucionando la industria de las turbinas en las últimas décadas?

La evolución del sector es muy demandante porque cada una de las aplicaciones que lanzamos demanda una mejora, sobre todo en consumo para conseguir una mayor eficiencia. Los productos que está lanzando Airbus ahora con respecto a los de años anteriores cuentan con un 15% de reducción de consumo, lo que supone una evolución muy significativa tecnológicamente.

En el caso concreto de ITP esta evolución también se refleja porque hemos ido invirtiendo en ese desarrollo tecnológico. Todos los años invertimos una cantidad significativa, entre un 12 y 14% en I+D sobre ventas –más de 1.000 millones de euros anuales–. Probablemente sea una cantidad mucho mayor de lo que invierten nuestros competidores, porque tenemos que reducir las distancias con los competidores que llevan más de 50 años en esto.

¿Las instituciones están lo suficientemente involucradas en este tipo de inversiones tecnológicas?

La inversión en I+D es completamente necesaria. En ITP siempre hemos contado con el apoyo de las instituciones públicas, del gobierno vasco, del Ministerio de Industria y del CDTI. En aeronáutica los proyectos pasan cada 20 años y si no tienes el apoyo en ese momento pasarán 20 años hasta que se renueven, con lo cual si perdemos las oportunidades porque no tenemos la capacidad económica y financiera para invertir en nuevos programas –un motor cuesta algo así como 1.500 millones de dólares– perderemos la oportunidad y no lo recuperemos hasta dentro de 20 años. Por eso es tan importante la inversión, porque significa, entre otras cosas, crear o no puestos de trabajo. Hay que intensificar las inversiones porque es una industria que crea empleo, no tiene ninguna debilidad desde el punto de vista de su crecimiento, el tráfico aéreo no hace más que crecer y por tanto hay que seguir apoyándola. Porque en aeronáutica o estamos a la vanguardia o estaremos compitiendo con países de bajo coste y nuestros costes laborales no pueden competir con esos países.

Y que mejor escaparate para la industria que el salón aeronáutico Paris Air Show, celebrado recientemente. ¿Qué balance hace de la feria?

Creo que ha sido una buena feria. Hemos visto un gran número de pedidos., una feria dinámica en el segmento civil, no tanto en Defensa, con lanzamientos importantes como el 787-10 de Boeing, muy importante para nosotros porque estamos en el segmento alto. Hay movimientos nuevos en las aplicaciones de ITP, hemos visto el primer A380 de British volando que lleva un motor Rolls-Royce de ITP, hemos visto un display sensacional del A400M, al que le espera un futuro muy prometedor, y otras muchas operaciones importantes. Para nosotros ha sido una feria muy productiva en la que se han conseguido pedidos importantes que influyen al crecimiento de ITP.

¿Hacia donde cree que va la industria aeronáutica española?

Creo que va por muy buen camino. El elemento que todos tenemos que conseguir es que la industria aeronáutica sea uno de los pilares fundamentales de la industria y por tanto el gobierno debería entenderlo así. En términos comparativos, hay pocas industrias en España que puedan decir que hemos logrado la capacidad de diseñar un producto y fabricarlo. Nosotros somos propietarios del producto, algo que industrialmente tiene un alto valor porque podremos trabajar en mejorar cualquier parte del producto, es decir, tenemos la capacidad de hacer el ciclo completo del producto, con una industria propia, algo de lo que pocas industrias españolas pueden presumir de tener esa excelencia.

Fuente: http://www.periodicoaire.com/ignacio-mataix-director-general-de-itp/

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TecnoGetafe tendrá acceso desde la M-50

20/05/2013
El Ayuntamiento de Getafe anunció el pasado 15 de mayo la aprobación inicial del Proyecto de Accesos del Área Tecnológica del Sur (TecnoGetafe) con el que se construirá un nuevo acceso desde la carretera M-50, mejorando así la movilidad de la zona. Las obras cuentan con una inversión de 2.476.884,22 euros, que correrá a cargo del Consorcio Urbanístico Área Tecnológica del Sur, y un plazo de ejecución previsto de ocho meses.

Fuente: periódico AIRE

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Se traslada la gerencia de TecnoGetafe

La gerencia del Parque Científico y Tecnológico de TecnoGetafe –ejercida por Paloma Esteve– se ha instalado recientemente en el Edificio de Servicios Centrales de los Centros Tecnológicos de la Universidad Politécnica de Madrid. Hasta ahora, había estado ubicada en las instalaciones de Madrid Network, en la calle José Abascal, 56 (Madrid).

Este Parque, situado en Getafe entre las autovías de Andalucía (A-4) y Toledo (A-42), está destinado a empresas e instituciones tecnológicas e innovadoras, especialmente del sector aeroespacial, aeronáutico, ingeniería, energía y nuevas tecnologías y cuenta con una superficie de casi un millón de metros cuadrados.

Fuente: periódico AIRE

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IMDEA Materiales inaugura sede en TecnoGetafe

El pasado 20 de noviembre, se inauguraron las instalaciones del Instituto Madrileño de Estudios Avanzados (IMDEA) Materiales ubicado en el Parque Científico y Tecnológico TecnoGetafe. Se trata de uno de los siete centros excelentes de investigación que está poniendo en marcha la Comunidad de Madrid, que cuenta con 9.000 metros cuadrados en los que se disponen oficinas para investigadores y personal de dirección y apoyo y siete laboratorios principales (procesado de nanocompuestos y de materiales estructurales avanzados, caracterización química y microestructural, termomecánica, nanomecánica e ingeniería). El centro dispone
asimismo de una amplia zona para albergar congresos y reuniones científicas.

El presidente de la Comunidad de Madrid, Ignacio González –que estuvo acompañado por la consejera de Educación, Juventud y Deporte, Lucía Figar, y el de Economía y Hacienda, Enrique Ossorio, además del alcalde de Getafe, Juan Soler– recorrió las instalaciones de la sede de este Instituto que ha supuesto una inversión de 13,9 millones de euros cofinanciados mediante un convenio de fondos FEDER (Fondo Europeo de Desarrollo Regional) entre la Comunidad de Madrid y el Ministerio de Economía e Innovación.

Este centro cuenta con 53 investigadores de las universidades más prestigiosas del mundo, colabora en 36 proyectos de investigación, dos de ellos con empresas multinacionales de California y Singapur y lleva a cabo un proyecto de investigación para diseñar materiales de la nueva generación de aviones de Airbus, los A30X, para reemplazar a los A320 en las rutas de corta y media distancia. El IMDEA trabaja en los materiales del fuselaje de la aeronave que mejor puedan soportar el impacto de placas de hielo que se desprenden de la turbina o de fragmentos metálicos que pueda generar la rotura de un motor.

Fuente: periódico AIRE

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Centum inaugura su nueva sede en TecnoGetafe

La empresa de ingeniería Centum inauguró el pasado 7 de septiembre su nuevo centro ubicado en el Parque Científico-Tecnológico de TecnoGetafe. Junto a sus dos fundadores, Igor Amantegui y José Javier Chamorro, inauguró las instalaciones la por entonces presidenta de la Comunidad de Madrid, Esperanza Aguirre, junto al alcalde de Getafe, Juan Soler. El acto también contó con la presencia de destacados representantes de importantes empresas y de instituciones madrileñas como el presidente de CEIM, Arturo Fernández; la gerente de TecnoGetafe,Paloma Esteve; y el consejero de Economía y Hacienda de la Comunidad de Madrid, Percival Manglano, entre otros. Durante la presentación, ambos fundadores de la compañía pronunciaron unas palabras de agradecimiento a los asistentes e hicieron una pequeña radiografía de Centum, una compañía madrileña, creada en 2005, que desarrolla proyectos de ingeniería y productos tecnológicos especializados en el campo de las comunicaciones, el control y la inteligencia de señal.

Sus actividades están centradas en sectores altamente tecnológicos como el aeronaútico y las telecomunicaciones, y desde su creación, ha sido capaz de crear
hasta 130 puestos de trabajo, desde 2009 hasta 2011 obtuvo un crecimiento del 66%, la facturación del último año superó los ocho millones de euros y la previsión para el 2015 es de 20 millones de euros.

Las claves de la internacionalización

Con motivo del Plan Estratégico 2012-2015 que ha definido Centum para continuar con el proceso de expansión internacional, el programa del acto incluyó una mesa redonda titulada “Claves de la internacionalización” en la que participaron Javier Mata, directivo de EADS; Eugenio Fontán, decano del Colegio de Ingenieros de Telecomunicación; Jesús Martín Sanz, vicepresidente de CEIM, y Fernando Fournon, del grupo Telefónica I+D.

En su intervención Javier Mata señaló como claves de la internacionalización la necesidad de entender que nos movemos en un mundo global, la conveniencia de una industria local para una atención más cercana al cliente y la importancia de no dejar de aprender. Por su parte, Eugenio Fontán destacó lo importante que es “contar con el apoyo de las administraciones para que la industria de España crezca y se desarrolle a la par de otros países”, pero afirmó que para eso es “necesaria mucha formación de nuestros profesionales, que se reconozca la labor de nuestros ingenieros, se creen colegios profesionales, escuelas y centros de calidad para nuestras empresas y por último hacer un esfuerzo de integración de todos los clústers aeronáuticos”. Jesús Martín habló de los tres pilares fundamentales que necesitan las pymes para salir fuera de sus fronteras: “Querer, saber y poder”. Se refirió al “querer formarse en idiomas, conocer el mercado exterior en el que vas a trabajar y tener los recursos necesarios económicos, de asesoramiento y humanos”. Por último, Fernando Fournon se centró en los que considera los ejes principales de cualquier negocio: comercial, productivo, tecnológico, logístico y financiero, y puso de ejemplo casos de éxito como son Apple, Play Station e Inditex, todas ellas “empresas que ante todo han buscado la excelencia a nivel mundial”.

Fuente: periódico AIRE

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“A nivel de capacidad tecnológica la ingeniería española está al más alto nivel”

José Javier Chamorro, ingeniero industrial y de telecomunicaciones y CEO de Centum, comenzó su carrera profesional en el mundo de las comunicaciones en empresas a nivel nacional como Comunitel (actualmente Vodafone) o British Telecom. En el año 2003 empezó a trabajar en el área de desarrollo de negocio en el campo aeronáutico y de las telecomunicaciones, pasando de intentar identificar las necesidades y soluciones de las empresas desde una perspectiva técnica a una más mercantil, de desarrollo de negocio y de gestión. Por aquella época conoció a Igor Amantegui, su actual socio, con el que decidió crear la compañía de ingeniería Centum. Hoy, el grupo que dirigen se ha expandido  internacionalmente, creciendo de forma imparable en el sector de la ingeniería especializada en los campos de la aeronáutica, telecomunicaciones, espacial, seguridad, naval, ferroviario, automoción y energía.

Con dos líneas de negocio claramente diferenciadas –servicios de ingeniería y productos– Centum ha crecido entre los años 2009 y 2011 a un ritmo del 20% de media anual,  e invirtiendo más del 90% de sus ingresos, lo que ha permitido a la compañía estar a la vanguardia tecnológica.

¿Cuáles son las líneas de negocio de Centum?
Centum es una empresa de ingeniería que tiene dos grandes áreas, una parte de servicios de ingeniería y otra de productos. En la primera combinamos una serie de capacidades que nos llevan a ser una empresa muy especializada, dando soporte a la integración de sistemas en un ámbito de las telecomunicaciones. Esto se estructura en base a tres grandes líneas de competencia. Una parte de ingeniería de sistemas, otra parte de software en la cual desarrollamos software crítico en tiempo real (safety critical), que es un software con prestaciones muy altas ya que tiene que responder en unos determinados parámetros  temporales y de seguridad para evitar el mal funcionamiento del sistema global, y otra gran competencia que es la de verificación, validación y certificación.

Además, la empresa desarrolla el área de productos.
Sí, nuestra estrategia es diseñar una serie de equipos embarcables en plataformas aéreas que representan una funcionalidad dual, tanto para el mundo civil como para el campo de la homeland security. Básicamente las tecnologías que utilizamos son las que se conocen como tecnologías de inteligencia de señal. Por poner un ejemplo, de las dos familias que hemos lanzado, una de ellas es la Sensing BTS. Básicamente es una estación base de comunicaciones móviles con la capacidad de ser embarcada donde sea necesario. Este equipo nos permite localizar personas desaparecidas, hacer seguimiento de móviles, tracking de comunicaciones y una serie de funcionalidades tanto en el campo civil como en homeland security.

¿Tiene la empresa una clara vocación internacional?
Sí, dentro de la estrategia siempre aparecen lo que llamamos ‘las tres íes’: innovación, inversión de I+D e internacionalización, un proceso que empezamos a finales de 2009. Ya estamos implantados en Brasil desde hace año y medio, y en Alemania desde hace unos meses. Este plan de expansión internacional tiene dos razones: la internacionalización de la industria aeroespacial y tratar de posicionarnos en aquellas áreas geográficas que más responden a este mercado y más actividad e inversión tienen en este entorno.
También nos estamos fijando en países como Francia y Estados Unidos.

¿Qué supone para Centum la inauguración del Centro de Ingeniería e Innovación en el Parque Científico y Tecnológico Tecnogetafe?
Supone el apostar por Getafe, uno de los grandes polos de la actividad aeronáutica a nivel nacional. Estar dentro de ese entorno aeronáutico genera una serie de sinergias interesantes. De hecho el Parque Científico y Tecnológico Tecnogetafe busca un poco esta temática como leitmotiv por estar al lado de grandes actores de la aeronáutica.Y luego por otro lado también busca el generar un ecosistema que favorezca uno de los pilares de la compañía, que es la innovación.

Recientemente han lanzado un nuevo sistema de localización para operaciones de rescate en condiciones extremas. ¿Qué nivel de éxito esperan obtener con este producto?
Las perspectivas que tenemos a nivel nacional e internacional son muy positivas. Utilizar la tecnología para aplicaciones cada vez más del día a día es una oportunidad importante. El sistema de rescate viene a ser un sustitutivo de los mecanismos actuales, mucho más manuales y basados en la exploración visual. La facilidad de localizar en base a señales  electromagnéticas hace posible que puedas conseguir rescatar vidas humanas. La demanda en general en los países como Brasil o en Europa ha sido muy buena.

Del 2009 al 2011 su empresa ha crecido una media anual del 20%. ¿Cómo se consigue en estos tiempos?
Durante todos estos años hemos ido un poco a contracorriente del mercado porque hemos conseguido frutos de una serie de políticas que instauramos desde el principio, como reinvertir más del 90% de los beneficios al año, lo que te permite estar continuamente planteando novedades al mercado que al final éste te agradece.

Las inversiones en I+D han caído. ¿Cómo  puede afectar esto a la industria aeronáutica?
Había un modelo de I+D que últimamente ha ido cambiando a mejor. El antiguo modelo, basado más en la subvención, tiende a no ser eficiente. Creo que el que se ha instaurado estos últimos años de coinversión por parte de la administración ha ido haciendo que se generara un compromiso win-win entre esos fondos públicos y privados. Dicho esto, el hecho de que se reduzcan drásticamente, ya en el modelo de financiación no en el de subvención, los fondos públicos no deja de ser un problema. Eso va a generar una dificultad añadida
y sin duda va a lastrar el desarrollo de tecnología en el sector aeronáutico.

¿Qué proyectos del área aeronáutica de Centum destacaría?
En la parte de proyectos de ingeniería trabajamos de la mano de los grandes actores de la industria, también en los proyectos de aviónica. En estos últimos años hemos tenido una gran especialización en el entorno de los aviones de defensa.También en esta última etapa hemos tenido una gran participación en los proyectos basados en aviones no tripulados.

Además, Centum tiene un área dedicada al sector espacial. ¿Cuáles son vuestras principales líneas de trabajo en esta área?
En el sector espacial trabajamos fundamentalmente en real time software y en verificación y validación. Mi sensación es que cuando en el mercado aeronáutico de defensa se están notando un poco más los recortes presupuestarios, el sector espacial es un mercado que sigue manteniendo una tendencia en ningún caso descendente, con nuevos proyectos.
También os dedicáis al mercado de la aeronáutica civil. Hemos estado trabajando en él mucho en los últimos años. De hecho, parte de nuestra estrategia de producto tiene que ver
con posicionarnos cada vez más en el mercado civil. Es un mercado en el que se ve claramente una tendencia de crecimiento, que además confirma las previsiones de un 5% anual hasta 2020.

En un mercado cada vez más competitivo como es el aeronáutico, ¿está la ingeniería española al más alto nivel?
A nivel de capacidad tecnológica la ingeniería española está al más alto nivel, sin duda. El lastre que tenemos es la capacidad de llevar nuestros productos y servicios allí donde sean necesarios, y ahí podemos perder parte de la batalla.Tenemos que seguir definiendo entre la industria y la administración cuál es el rol que se le pretende dar a la industria aeronáutica española de tal manera que sea continuista en el tiempo.

Fuente: periódico AIRE

 

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FIDAMC, apostando por la investigación en materiales compuestos

La Fundación para la Investigación, Desarrollo y Aplicación de los Materiales Compuestos (FIDAMC), es un centro de investigación dedicado al estudio de este tipo de materiales y enfocado al uso de los mismos en las áreas productivas, constituyéndose en uno de los centros más importantes de Europa en este sentido. Sus instalaciones están ubicadas en el Parque Tecnológico del Sur, en el término municipal de Getafe, y disponen de 1.500 m2 de oficinas y más de 4.000 m2 en naves y talleres, además de un amplio espacio para ampliaciones futuras. La superficie total del complejo asciende a unos 20.000 m2. Actualmente FIDAMC está presidida por Jacinto Tortosa, ingeniero químico industrial que ha desempeñado importantes cargos en Airbus, como director de la planta de Puerto de Real o director de Recursos Humanos de Airbus España.

FIDAMC nació en 2006 dada la creciente importancia del sector aeroespacial como una de las áreas estratégicas de la economía española. La investigación en el desarrollo de materiales compuestos y otras tecnologías asociadas a ellos para su uso en el sector aeronáutico, principalmente, era una de las necesidades para que España siguiese siendo líder mundial en este campo. El proyecto fue financiado en un 50% por el consorcio EADS y en el restante 50% por el Estado y la Comunidad de Madrid. Su nacimiento fue consecuencia de un acuerdo entre el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de España, la Comunidad de Madrid y la empresa EADS, firmado el 15 de marzo de 2006, que supuso una inversión de 26 millones de euros en el periodo 2006/08.

Equipamiento tecnológico
Los equipos de los que dispone FIDAMC no están disponibles habitualmente en las empresas debido a factores como los ajustes económicos o los exigentes procesos productivos. Tampoco se suelen encontrar en otros centros de investigación, dadas las grandes dimensiones de la Fundación. Dicho equipamiento responde a las especificaciones usuales en la industria.

La áreas de actividad a las que se orienta este centro son, principalmente, las relacionadas con tecnologías avanzadas de materiales compuestos: el laminado automático (ATL, Tow Placement…), técnicas avanzadas de moldeo por inyección/ infusión (RTM, RFI…), preconformado y conformado en caliente, uniones de materiales compuestos y tecnologías de ensamblaje, y las estructuras de materiales compuestos inteligentes monitorizados por fibra óptica.

Para el desarrollo de estas áreas el centro cuenta con equipos de última generación como por ejemplo dos autoclaves, máquina de ATL (Automatic Tape Lay-up), AFP (Automatic Fiber Placement), una instalación de RTM (equipo de inyección y prensas), equipo de conformado en caliente, equipo de inspección NDI/NDT y equipos de ensayos estructurales en laboratorio.

Fuente: periódico AIRE

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